Kitabı oku: «Грохочение угля», sayfa 5

Данил Александрович Полулях, Александр Данилович Полулях

Yazı tipi:

2.7. Грохоты плоские качающиеся

Эти грохоты имеют один или два короба удлиненной прямоугольной формы с расположенными в них просеивающими поверхностями.

Короба устанавливаются на пружинных опорах или на шарнирных подвесках, совершая при этом с помощью привода кривошипного типа возвратно-поступательные круговые или сложные движения.

Одной из разновидностей такого типа грохотов с жесткой кинематикой является качающийся грохот с горизонтальным расположением сита, схематично изображенный на рис. 2.12.

Рис. 2.12. Схема горизонтального качающегося грохота:

1 – кривошипный привод; 2 – короб грохота; 3 – сито; 4 – опора; 5 – рама

Недостаток обычного кривошипного привода, применяемого для грохотов такого типа, – невозможность уравновешивания сил инерции качающихся масс, в результате чего на фундамент или на строительные конструкции передаются знакопеременные динамические нагрузки.

Вместе с тем быстроходные качающиеся грохоты типа БКГ в значительной мере лишены этого недостатка.

Конструкция грохота БКГ (рис. 2.13) состоит из рамы 1, двух коробов с ситами 2, шарнирных подвесок 3, шатунов 4, приводного вала 5, подвесок для вала 6, двух виброизолирующих пружин 7. Движение грохоту сообщается посредством ременной передачи от электродвигателя 8 через шкив 9.

Рис. 2.13. Общий вид быстроходного качающегося грохота типа БКГ

Исходный уголь поступает на верхний короб, надрешетный продукт транспортируется в сторону разгрузки, а из подрешетного продукта, попавшего на нижний короб, отсевается более мелкий класс.

Для уравновешивания возникающих при движении коробов динамических нагрузок эксцентрики шатунов расположены на валу на 180 градусов по отношению друг к другу, в связи, с чем короба движутся в разные стороны. Кроме того, вал грохота подвешен на подвесках и связан с виброизолирующими пружинами, поглощающими в немалой степени неуравновешенные динамические усилия. Подвески грохота соединены с коробами и рамой посредством шарниров, армированных резиной, что также смягчает удары, возникающие при работе грохота.

Характерным недостатком качающихся грохотов является наличие в их конструкциях большого количества шарнирных элементов и кривошипного привода, малоспособного обеспечить значительную по величине частоту колебаний, что необходимо для эффективного отсева мелких классов из рядовых углей и антрацитов при сухом грохочении. Поэтому в современных грохотах применяют преимущественно привод от вибровозбудителей.

2.8

Вибрационные грохоты с круговыми и

прямолинейными колебаниями

Эта группа инерционных виброгрохотов с дебалансным вибровозбудителем, принадлежащая к классу кинематически неопределенных грохотов. Различают вибрационные грохоты с круговыми и прямолинейными колебаниями короба.

На рис. 2.14 представлена кинематическая схема вибрационного грохота с круговыми колебаниями короба.

Рис. 2.14. Кинематическая схема вибрационного грохота с круговыми колебаниями

Короб грохота 4 с ситами 3 расположен на упругих виброизоляторах 2, смонтированных на опорной раме 1. В коробе грохота установлена труба 9, внутри которой проходит рабочий вал вибровозбудителя 10, вращающийся в подшипниках 8. На концах вала 10, имеющих эксцентричные расточки 7 радиуса r, насажены шкивы 5 с дебалансами 6, центр массы которых находится на расстоянии R от геометрической оси О₁О₂.

При вращении шкивов вокруг геометрической оси О₁О₂ возникает сила инерции массы короба M с материалом, Mˑω²ˑr которая уравновешивается равной ей по величине и противоположно направленной силой инерции дебалансных грузов (массой m) m ˑω²ˑR, где ω – угловая скорость вращения.

Из условия равенства упомянутых сил инерции и для частоты колебаний, далекой от резонанса, имеем:

В этом случае короб грохота описывает круговые колебания вокруг оси О₁О₂, а сама ось вала остается в пространстве неподвижной, благодаря чему эти грохоты называются самоцентрирующимися.

Неподвижная ось рабочего вала и шкивов упрощает передачу им вращательного движения от электродвигателя и дает возможность применять короткую клиноременную передачу без риска сбрасывания ремней.

Инерционные грохоты типа ГИЛ

В инерционных грохотах ГИЛ с круговыми или близкими к ним колебаниям применяются в основном эластичные лепестковые муфты.

На углеобогатительных фабриках на операции сухого рассева углей грохоты типа ГИЛ получили широкое распространение.

На рис. 2.15 приведен общий вид грохота ГИЛ 52.

Рис. 2.15. Общий вид грохота ГИЛ 52

Конструкции грохотов типа ГИЛ аналогичны и имеют унифицированные узлы и детали. Грохот ГИЛ52 состоит из короба с просеивающей поверхностью, установленного или подвешенного на упругих виброизоляторах, инерционного вибровозбудителя, вмонтированного своими подшипниковыми узлами в боковинах короба, электропривода, соединенного с валом вибровозбудителя эластичной муфтой.

Короб представляет собой пространственную рамную металлоконструкцию, включающую две вертикальные несущие боковины, соединенные между собой одним или несколькими рядами поперечных горизонтальных связь-балок круглого или прямоугольного сечения. Число явно выраженных рядов поперечных связь-балок определяется количеством ярусов (дек) сит грохота. При сборке короба практически, все унифицированные узлы крепятся высокопрочными болтами.

В настоящее время многие отечественные фирмы освоили изготовление инерционных виброгрохотов по индивидуальным заказам потребителей в соответствии с их техническим заданием.

ООО «ЛЭМЗ» (Украина) разработано и осваивает серийное производство более эффективных виброгрохотов с эллиптическими колебаниями типа ГВИ с перспективной последовательной замены грохотов ГИЛ на углеобогатительных фабриках в узлах сухого подготовительного грохочения.

Общий вид грохота типа ГВИ приведен на рис. 2.16.

Рис. 2.16. Общий вид грохота типа ГВИ

Если одновальные грохоты типа ГИЛ с вибровозбудителями, расположенными в центре масс, имеют практически одинаковые колебания по всей длине рабочей поверхности близкие к круговым, то грохоты типа ГВИ имеют неоднородное поле эллиптических амплитуд колебаний.

Неоднородные поля эллиптических амплитуд в разработанных и созданных ООО «ЛЭМЗ» грохотах типа ГВИ (ГВИ52С, ГВИ62ЛС, ГВИ72ЛС и т. п.) для сухой классификации сыпучих материалов (уголь, известняки, руды, стройматериалы) создаются расположением одновальных вибровозбудителей на периферии боковин в определенном месте относительно центра масс грохота, за счет чего формируется оптимальное для каждого вида грохотимого материала поле эллиптических амплитуд, изменяющихся как по величине, так и по направлению при движении от загрузки к разгрузке.

Установка такого типа грохотов под углом от 12° до 25° и регулирование величины амплитуды центра масс грохота позволяет добиваться более высокой эффективности при требуемой производительности по исходному питанию, чем на грохотах традиционных конструкций. Это подтверждает опыт эксплуатации грохотов с шириной дек от 2,0 м до 2,4 м и площадями рабочих поверхностей от 9 до 13 м² на различных операциях сухого грохочения известняка на ДОФ-3 ОАО «Стагдок» (г. Липецк, Россия), который позволяет с уверенностью утверждать о перспективности грохочения сухих сыпучих материалов на грохотах с неоднородным полем эллиптических колебаний.

Инерционные грохоты типа ГИТ

Для предварительного грохочения применяются инерционные грохоты тяжелого типа ГИТ51А и ГИТ71.

По принципиальной схеме работы грохоты типа ГИТ подобны грохотам типа ГИЛ и состоят из аналогичных сборочных единиц, но имеют некоторые конструктивные отличия, связанные со спецификой назначения.

Грохот ГИТ51А в опорном (рис. 2.17, а) и подвесном (рис. 2.17, б) исполнениях является наиболее надежным из инерционных грохотов, так как его короб и просеивающая поверхность изготовляются из толстолистового проката, а детали короба соединяются высокопрочными болтами. Массивность элементов конструкции короба определяется не только требованиями надежности, но и динамикой грохота. Значительно большая масса короба грохота ГИТ51А по сравнению с массой короба грохота ГИЛ52 при меньшей площади просеивающей поверхности обеспечивает стабильность амплитуды колебаний короба даже тогда, когда на его просеивающей поверхности находится несколько кусков грохотимого материала большой массы (допускаются куски размером до 1200 мм).

Рис. 2.17. Грохот ГИТ51А в опорном (а) и подвесном (б) исполнениях

Короб грохота изготовляется из двух высоких боковин 1 толщиной 12 мм с накладными листами в местах крепления вибратора 2, поперечных связей швеллерного профиля, подситных рам и защитных листов, предохраняющих боковин от истирания. Короб имеет одну просеивающую поверхность 3 из двух карт, закрепленных в коробе болтами. В середине короба часть просеивающей поверхности отверстий не имеет. Под этой частью расположен вибратор, и благодаря отсутствию отверстий он не подвергается абразивному износу. Просеивающая поверхность представляет собой листовое решето толщиной 25 мм с квадратными отверстиями. Для предохранения от интенсивного износа на лист наварены продольные брусья сечением 40×40 мм, которые по мере износа заменяются.

Конструкция короба предусматривает возможность установки колосниковой просеивающей поверхности из отдельных секций, устанавливаемых каскадом. При этом щель расширяется к концу секции.

Грохоты самобалансные типа ГСЛ

По принципу действия самобалансный грохот является инерционным, но благодаря особому вибратору обладает преимуществом резонансного грохота – горизонтальным расположением просеивающей поверхности. Самобалансный грохот имеет преимущества как инерционных (простота конструкции и отсутствие необходимости в периодической настройке), так и резонансных (удобство компоновки, пригодность для процессов обезвоживания) грохотов. Угол подбрасывания материала у этого грохота больше, чем у резонансного, что обеспечивает более эффективное отделение воды. Самобалансный грохот передает на опору меньшие динамические нагрузки, чем резонансный.

Промышленностью выпускается три типоразмера самобалансных грохотов: ГСЛ42, ГСЛ62 и ГСЛ72.

Грохоты типа ГСЛ предназначены для мокрой классификации углей, антрацитов и горючих сланцев, обезвоживания продуктов обогащения, отделения шлама, отмывки утяжелителя.

Самобалансный грохот ГСЛ62 (рис. 2.18) состоит из короба 5 с просеивающими поверхностями, инерционного вибратора 1, пружинных опор или подвесок 4, электродвигателя 3 и клиноременной передачи 2.

Рис. 2.18. Грохот ГСЛ62

В отличие от инерционного наклонного грохота здесь применяется самобалансный вибратор, в корпусе которого на параллельных валах размещены два цилиндрических зубчатых колеса и одинаковые дебалансы. Колеса имеют равное число зубьев, благодаря чему валы вращаются с одной угловой скоростью в противоположные стороны. Дебалансы расположены по отношению друг к другу так, что при вращении валов результирующая их центробежных сил изменяется по синусоиде и всегда действует по оси, проходящей через центр тяжести короба, вызывая его колебания.

Короб движется практически поступательно: все его точки колеблются в вертикальных плоскостях, перпендикулярных осям валов вибратора, по прямолинейным траекториям под углом к плоскости просеивающей поверхности. При этом материал, находящийся на просеивающей поверхности, подбрасывается и просеивается.

Конструкция грохота ГСЛ72 (рис. 2.19) в основном не отличается от конструкции грохотов ГСЛ42 и ГСЛ62. Разница лишь в том, что в связи с большими размерами он имеет шесть пружинных опор и два спаренных самобалансных вибратора, установленных на специальных площадках над боковинами короба. Вибраторы приводятся в действие соответственно двумя электродвигателями, помещенными на отдельных рамах.

Рис. 2.19. Грохот ГСЛ72

Самобалансные вибраторы грохота такие, как и у грохотов ГСЛ42 и ГСЛ62, соединены между собой промежуточным валом с муфтами.

Грохот ГСЛ72 выпускается только в опорном исполнении.

На базе грохотов ГСЛ42, ГСЛ62 и ГСЛ72 с использованием их основных узлов и элементов созданы грохоты ГСЛ82 и ГСЛ91 с полезной площадью просеивающей поверхности, соответственно, 21 м²и 33,2 м².

Грохоты резонансные типа ГРЛ, ГРД

Грохоты типа ГРЛ и ГРД предназначены для подготовительной и окончательной сухой и мокрой классификации углей, обезвоживания продуктов обогащения, отделения циркуляционной суспензии, обесшламливания, отмывки утяжелителя. В зависимости от назначения грохот комплектуется просеивающей поверхностью соответствующей конструкции с отверстиями необходимых размеров и формы.

По принципу действия и конструкции грохоты представляют собой двухмассные динамические колебательные системы с упругими связями между массами и эффективной виброизоляцией. Нелинейная характеристика жесткости упругих связей благодаря применению резиновых буферов на 30 % повышает ускорение короба (и просеивающей поверхности) по сравнению с качающимися грохотами. При одинаковом с качающимися грохотами характере колебаний короба интенсивность грохочения у резонансных выше благодаря как нелинейности упругих связей, так и большей частоте колебаний. Работа в режиме, близком к резонансному, обеспечивает возможность колебаний коробов больших размера и массы при минимальных затратах энергии и минимальных нагрузках на детали привода. Эти грохоты наиболее производительны и универсальны по назначению. Однако им присущи недостатки, основные из которых – сравнительная сложность в эксплуатации и большая масса.

Промышленностью выпускаются два типа резонансных грохотов – ГРЛ и ГРД. Принципиальные конструктивные схемы этих грохотов различны. ГРЛ – грохот резонансный легкого типа с одним коробом и уравновешивающей подвижной рамой. ГРД – грохот резонансный двухкоробный без уравновешивающей рамы.

Грохот ГРЛ (рис. 2.20) представляет собой колебательную систему двух масс (короба 4 с просеивающими поверхностями и подвижной рамы 1), связанных между собой системой упругих связей: плоскими рессорами 5, пружинными опорами 6, буферами 7, укрепленными как на коробе, так и на раме. Рама установлена на амортизаторах 8. При наклонном расположении грохота применяются поддерживающие пружины 9. Привод 2 кривошипно-шатунного типа установлен на раме с загрузочной стороны короба. Вал приводится во вращение от электродвигателя 10 посредством клиноременной передачи 11. Шатун привода с помощью резиновых элементов 3 упруго соединяется с коробом, благодаря чему привод не нагружается большими инерционными силами движущихся масс и большие пусковые нагрузки устраняются. Буфера установлены с зазором суммарной амплитуды колебаний короба и рамы. Это определяет нелинейный характер упругих связей между коробом и рамой. Плоские рессоры обеспечивают направленные колебания короба и рамы под углом α к плоскости просеивающей поверхности. Амортизаторы 8 и 9 обеспечивают возможность колебаний рамы и при этом передают на опору грохота динамические нагрузки, намного меньшие сил инерции подвижных частей грохота. Расположение центров тяжести короба и рамы на прямой АВ, параллельной осям буферов и перпендикулярной рессорам, позволяет осуществлять при колебаниях возвратно-поступательное движение короба и рамы.

Рис. 2.20. Принципиальная схема двухмассного резонансного грохота типа ГРЛ

При вращении вала привода, имеющего эксцентриситет, происходит деформация приводных упругих связей по закону, близкому к гармоническому. Периодически изменяющаяся сила упругости резиновых элементов привода представляет собой возмущающую силу, вызывающую вынужденные колебания короба и рамы. Рабочая частота вынужденных колебаний системы принимается близкой к резонансной.

Колебания короба и рамы происходят навстречу друг другу поэтому сила инерции от движения массы короба гасится противоположно направленной силой инерции массы рамы. Масса рамы грохота в 1,5–3 раза тяжелее короба, соответственно и амплитуда ее колебаний во столько же меньше амплитуды колебаний короба.

Грохоты типа ГРД (рис. 2.21) отличаются от грохотов с уравновешивающей рамой наличием короба вместо рамы. Коробы (верхний 1 и нижний 2), имея одинаковую массу, колеблются с одинаковой амплитудой. Центры тяжести коробов, как и в грохотах типа ГРЛ, находятся на одной прямой, параллельной оси нелинейной упругой связи. Благодаря замене уравновешивающей рамы коробом грохот имеет почти в два раза меньшую массу и меньшие габаритные размеры при тех же площадях просеивающей поверхности, а наличие равноплечих рычагов 3 с центральными осями исключает необходимость применения пружинных опор короба и продольных опор грохота. Наклон коробов достигается более высоким расположением оси рычагов с загрузочной стороны грохота, чем ось рычагов с разгрузочной стороны.

Отсутствие линейных упругих связей между коробами в грохоте ГРД (пружин и рессор) при прочих одинаковых условиях обеспечивает большую нелинейность системы, но вместе с тем обусловливает большие боковые колебания, чем в грохоте типа ГРЛ.

Рис. 2.21. Грохот типа ГРД

Резонансные грохоты по сравнению с грохотами других типов, в частности с инерционными, имеют ряд преимуществ:

горизонтальное расположение, обусловливающее минимальные габаритные размеры здания;

наличие упругой связи привода, благодаря которой нагрузки на узлы привода при запуске грохота минимальны;

нелинейность упругих связей между коробами, что создает интенсивный режим встряхивания грохотимого материала на просеивающей поверхности и, следовательно, высокую эффективность грохочения;

режим колебаний масс грохота, близкий к резонансному, в силу чего расход мощности на приведение в колебание сравнительно больших масс грохота и грохотимого материала минимален;

универсальность применения (как на сухих, так и на мокрых операциях грохочения);

малая чувствительность к перегрузкам при установившемся режиме колебаний;

малые динамические нагрузки на опоры (у грохотов типа ГРД).

Наряду с перечисленными преимуществами резонансные грохоты имеют и существенные недостатки, которые в настоящее время ограничивают область их применения. К таким недостаткам относятся, в первую очередь, сложность изготовления (особенно грохотов типа ГРД) и значительные трудности при эксплуатации. Наличие в грохотах упругих связей, пружинных опор и рессорных подвесок требует квалифицированного монтажа и обслуживания, своевременного профилактического ремонта, что редко обеспечивается при эксплуатации грохотов. Другой недостаток грохотов – сравнительно большая масса, особенно у грохотов типа ГРЛ. Попытка использования грохотов типа ГРД для мокрой классификации показала их крайне низкую эксплуатационную надежность и, следовательно, нецелесообразность применения на этой операции.

Грохоты самобалансные с самосинхронизирующимися вибровозбудителями типа ГИСЛ

В настоящее время в угольной и горнорудной промышленности наибольшее применение находят инерционные (самобалансные) грохоты с прямолинейными колебаниями короба, как наиболее простые в изготовлении, эксплуатации и ремонте.

Существенным недостатком самобалансного грохота с двухвальным вибровозбудителем является наличие зубчатой передачи, создающей сильный шум и требующий частого ремонта. Он устранен в самосинхронизирующемся грохоте, имеющем два независимых дебалансовых вибровозбудителя, непосредственно не связанных между собой какой-либо передачей. Их валы вращаются отдельными электродвигателями в противоположном направлении с одной и той же угловой скоростью (+w и – w) и с одной и той же фазой, благодаря автоматической самосинхронизации и самофазировке, достигаемой путем соответствующего подбора движущихся масс, их моментов инерции и взаимного расположения. Такого рода вибровозбудители являются самосинхронизирующимися. Их валы с дебалансными грузами, закрепленные в бортовых стенках короба, вращаются навстречу друг другу, поэтому результирующая центробежных сил инерции направлена по прямой АА и проходит через центр массы короба. В результате достигаются прямолинейные синусоидальные колебания под заданным углом к плоскости сита.

Грохот типа ГИСЛ обладает преимуществами как резонансного грохота (горизонтальное расположение просеивающей поверхности, колеблющейся возвратно-поступательно под углом 45° к горизонту), так и инерционного (прост в изготовлении и удобен в эксплуатации, так как не требует никаких регулировок). В отношении конструктивного исполнения и кинематической схемы грохот типа ГИСЛ аналогичен самобалансному грохоту типа ГСЛ.

Вся практика проектирования и разработки грохотов до настоящего времени характеризовалась попыткой внедрения универсальных грохотов. Однако накопленный опыт показывает, что сухое грохочение большинства сыпучих материалов более эффективно при круговых или близких к круговым колебаниям рабочих поверхностей грохотов, мокрое же грохочение (классификация, обесшламливание, отделение суспензий, обезвоживание и т. п.) более эффективно при направленных колебаниях, создаваемых инерционными силами вибровозбудителей под определенными углами относительно рабочей поверхности.

Поэтому на углеобогатительных фабриках на операции сухого рассева рядовых углей использование самобалансовых грохотов типа ГИСЛ малоэффективно. Вместе с тем при разделении рядовых углей по граничной крупности свыше 13 мм эти грохоты могут работать удовлетворительно.

Общий вид грохота ГИСЛ 62 показан на рис. 2.22.

Рис. 2.22. Общий вид грохота ГИСЛ-62

Короб грохота 1, установленный на четырех пружинных опорах 2, совершает направленные колебательные движения в вертикальной плоскости под действием центробежной силы инерции, возникающей при вращении в противоположные стороны дебалансовых грузов, установленных на двух параллельных валах вибровозбудителя 3. Траектория движения точки короба представляет собой прямую линию, наклоненную в данном случае под углом 45 градусов к плоскости сита 4. Вращение валам вибровозбудителя передается двумя двигателями 5 через эластичные лепестковые муфты 6.

Короб состоит из двух боковых листов (боковин) толщиной 8 мм, поперечных связь-балок, изготовленных из труб круглого сечения, и балки в загрузочной части короба. Поперечные связь-балки закрыты резиной, которая предохраняет их от абразивного изнашивания. Боковые короба усилены листами, угольниками и швеллерами в продольном и вертикальном направлениях. Для установки короба на опорах к боковинам прикреплены цапфы 7. Внутри короба вдоль боковых листов прикреплены угольники, на полки которых устанавливаются рамки верхнего сита. Нижние поперечные связь-балки связывают посредством высокопрочных болтов боковины, образуя пространственную форму короба, и служат также опорами для нижнего сита.

На коробе грохота установлен самосинхронизирующийся вибровозбудитель, состоящий из корпуса, внутри которого на подшипниках качения размещены параллельно друг к другу валы с неуравновешенными дебалансами.

Грохоты высокочастотные

Основным направлением интенсификации и повышения точности разделения при сухом и мокром грохочении, обезвоживании, обезшламливании и отмыве суспензии от продуктов обогащения при создании современных грохотов является повышение их вибродинамических характеристик.

Находящиеся в эксплуатации на углеобогатительных фабриках Украины грохоты с направленными колебаниями типа ГИСЛ и ГИСТ имеют частоту виброперемещений сит 735 мин^-1 при перегрузке до 4 g. При этом они не обеспечивают требуемых технологических показателей на указанных операциях.

Первый отечественный высокочастотный грохот с аббревиатурой ГВЧ (рис. 5.29) был разработан и изготовлен в декабре 2000 г. При его создании были опробованы принципиальные схемы и конструктивные решения по созданию типоразмерного ряда грохотов с повышенным вибродинамическим режимом для обезвоживания, обесшламливания, отмыва суспензии, мокрого и сухого грохочения. На грохоте ГIс-3,0х1-М (ГВЧ 10) были отработаны режимы грохочения на частотах виброперемещений 1410, 1780 и 2290 мин^-1, которые при сухом рассеве каолина по граничной крупности 1,0 мм показали, что при увеличении частоты виброперемещений деки в 1,5 раза и изменении амплитудно-частотной характеристики в 2 раза (с 4,5 до 9 g) эффективность выделения мелкого класса из надрешетного продукта возросла в 4 раза.

Вовлечение в углепереработку все более мелких классов углей на обогатительных фабриках, а также экономическая целесообразность по извлечению горючей массы из угольных отвалов поставили задачу создания грохотов с повышенным вибродинамическим режимом работы, чтобы успешно решить проблему по граничной крупности разделения менее 6,0 мм. Это потребовало нового, более рационального подхода к проектированию грохотов. Проведенный анализ конструкций грохотов ведущих зарубежных фирм ("Siebtechnik", "Humboldt Wedag", «Schenck», "Rewum", "Derrick"), а также многолетний опыт работы в области грохочения позволил разработать достаточно надежную и ремонтопригодную конструкцию грохота с повышенным вибродинамическим режимом.

Это было достигнуто за счет:

– оптимальной симметричной схемы нагружения металлоконструкции короба грохота инерционными силами;

– создания достаточно прочной и устойчивой металлоконструкции, удаленной от резонанса;

– блочной конструкции вибровозбудителей, обеспечивающих симметричное нагружение боковин короба грохота и возможность работы на частотах до 3000 мин^-1 при долговечности подшипниковых узлов не менее 12000 часов;

– применения достаточно прочной и долговечной рабочей поверхности.

При этом конструкция грохота максимально адаптирована к условиям эксплуатации на отечественных обогатительных предприятиях. В отличие от импортных грохотов, где инерционная сила создается, как правило, дорогостоящими мотор-вибраторами, в конструкции новых грохотов была сохранена традиционная для отечественных грохотов схема соединения вибровозбудителя со стационарным электродвигателем через лепестковую муфту.

На рис. 2.23 изображен один из высокочастотных грохотов типоразмерного ряда.

Рис. 2.23. Грохот высокочастотный ГВЧ 42С:

1 – лоток загрузочный; 2 – сито листовое; 3 – короб; 4 – лоток разгрузочный; 5 – двигатель; 6 – вибровозбудитель, 7 – лоток разгрузочный; 8 – связь-балка, 9 – сито щелевое, 10 —опора

Каждый из грохотов разработан с учетом конкретных условий работы, и имеет регулируемые амплитудно-частотные характеристики, различные углы вибрации относительно рабочей поверхности и возможность изменения угла наклона рабочей поверхности относительно горизонта.

Опыт эксплуатации высокочастотных грохотов показал, что они имеют более высокие показатели удельной производительности, особенно при грохочении материалов крупностью менее 6 мм. Только переход на основной режим работы с частотой 1000 мин^-1 вместо 750 мин^-1 позволил увеличить ее в среднем на 20–25 %, а на режим 1500 мин^-1 – почти в 1,5 раза. Это позволило, особенно на мокрых процессах, эффективно работать на новых грохотах с площадями рабочей поверхности 5,0–6,0 м вместо 10–12 м² на старых (с частотой 750 мин^-1).

Переход на режимы с более высокой амплитудно-частотной характеристикой обусловил создание новых более надежных вибровозбудителей на подшипниках с более высокой предельной частотой вращения. Эта задача была решена, как и в аналогичных узлах фирмы SKF (Швеция) и FAG (Германия), за счет создания блочной конструкции на спаренных вибростойких подшипниках Минского подшипникового завода (рис. 2.24).

Таким образом, наряду с возможностью работы на более высоких оборотах была повышена долговечность работы подшипниковых узлов при достаточно простом конструктивном их устройстве. Блочная конструкция обеспечивает симметричное нагружение боковин коробов грохотов инерционными силами (рис. 2.25), упрощает конструкцию коробов и делает ее более равнопрочной за счет исключения массивных подвибраторных балок, а, следовательно, более долговечной. За счет блочности повышена ремонтопригодность вибровозбудителей.

Рис. 2.24. Вибровозбудитель блочной конструкции:

1 – муфта лепестковая; 2 – основной дебаланс; 3 – поворотный дебаланс; 4 – масломер; 5 – сливная пробка; 6 – корпус; 7 – подшипник; 8 – промежуточный вал; 9-заливная пробка

Рис. 2.25. Схема нагружения грохота инерционными силами вибровозбудителей

При замене подшипника отпала необходимость снимать и разбирать полностью вибровозбудитель, а лишь тот блок, в котором вышел из строя подшипник. Замена блока на запасной занимает не более часа.

Производительность вибрационных грохотов

Ориентировочная производительность инерционного виброгрохотов типа ГИЛ и ГИСЛ, наиболее применяемых на углеобогатительных фабриках, в режиме сухого грохочения, рекомендуется определять по формуле

где F – рабочая площадь грохота, м²; q – удельная производительность по питанию, т/(м²∙ч); k₁-k₇– поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно изменение гранулометрического состава исходного угля, требуемую эффективность грохочения, влажность исходного угля, содержание глинистых примесей в исходном угле, влияние угла наклона грохота, влияние типа просеивающей поверхности, расположение просеивающей поверхности на грохоте (табл. 2.1–2.5).

Необходимый фронт грохочения F_z для достижения заданной производительности при известных условиях грохочения определяется по формуле

где 1,25 – коэффициент неравномерности нагрузки.

Таблица 2.1

Поправочные коэффициенты k₁, k₂, k₅, k₆

В зависимости от расположения сита на грохоте по ярусам значения поправочного коэффициента k₇ следующие: I ярус —1; II – 0,9, III – 0,6.

Удельные производительности грохотов при грохочении разных марок углей по данным ИОТТ (Россия) приведены в табл. 2.2, а поправочные коэффициенты k₃ и k₄ в табл. 2.3 и 2.4.

Таблица 2.2

Удельная производительность инерционного грохота*