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4. Velocidad de la máquina. Relación entre materias primas y velocidad. Defectos en la impresión offset. Causa/corrección

Este apartado que ahora comienza profundizará en otro de los problemas habituales durante la impresión, el cual tiene relación directa con la velocidad establecida en máquina.

La velocidad de impresión o tirada que proporciona la impresora depende de las características establecidas por el fabricante, así como de la propia impresora. Es frecuente que las máquinas rotativas alimentadas por bobina establezcan tiradas más amplias en un menor tiempo, más aún si están destinadas a la reproducción de diarios o periódicos sin la necesidad de color en su impresión.

Sabía que...

Cada vez son menos los periódicos que se imprimen por completo en blanco y negro, apoyándose siempre en imágenes a color.

Una máquina impresora rotativa monocroma puede establecer tiradas de hasta 75.000 a 80.000 ejemplares por hora, lo que acelera el proceso productivo en detrimento de la calidad. Las rotativas multicolor, por su parte, generan de 25.000 a 30.000 ejemplares por hora en la actualidad.

Cuando se habla de impresión offset en seco o convencional, se hace referencia a la maquinaria existente en cualquier taller relacionado con las artes gráficas de impresión, en los que se realizan trabajos tales como cartelería, folletos, flyers, pósters y demás trabajos publicitario de imprenta.

4.1. Defectos en la impresión offset relativos a la velocidad entre cilindros

Hoy día, las impresoras del tipo offset, tanto convencional como en seco, ofrecen una calidad excelente a altas velocidades, e incluso admiten que se puedan realizar ajustes de velocidad de manera manual a través del contacto directo con los diferentes cilindros del cuerpo impresor o de la consola electrónica, modificando los parámetros necesarios.

A veces, si el cliente no necesita una elevada calidad en sus impresos, es aconsejable aumentar la velocidad de los cilindros que forman la batería de impresión para obtener mayor cantidad de ejemplares en un mínimo tiempo. Hay que saber que ello conlleva ciertos problemas que, con toda seguridad, todo operario impresor se encontrará en el ejercicio de su trabajo.

Estos problemas estarán relacionados con la densidad de tinta, el contraste, la ganancia de punto o el trapping.

Consejo

Si el tiempo y las circunstancias lo permiten, en la medida de lo posible, será mejor no acelerar la velocidad media de los cilindros de la impresora. Garantiza un mejor resultado de la tirada final.

Algunos de estos inconvenientes han sido tratados en el punto anterior: ráfagas o bandas horizontales en el impreso, imágenes veladas o que perdían su nitidez con el paso de la tirada o incluso que se pegaban entre sí por no dar tiempo al secado. Todos estos casos tienen que ver con la velocidad a la que estaban funcionando los diferentes rodillos intervinientes y tienen relación directa con la densidad de la tinta en función de la velocidad invertida durante la tirada.

En otros casos una velocidad inadecuada puede ocasionar ciertos problemas de impresión relacionados con la densidad de las tintas. Quizás el más conocido dentro del argot impresor sea el del trapping. Está causado directamente por una excesiva velocidad de impresión y se da tanto en el sistema offset convencional como en el de offset en seco, dado que es más notorio cuando se imprime una tinta sobre la otra antes de que haya dado tiempo a que esta se seque con anterioridad, o cuando evidencia que el orden o secuencia de los colores no son los adecuados, mostrando fallos de casado o registro.

El nombre, trapping, viene dado por el anglicismo que se refiere a la cantidad de tinta atrapada por otra ya vertida sobre el soporte en una pasada o tirada anterior. Es un efecto fácilmente apreciable sobre el papel, ya que puede observarse tanto por exceso como por defecto.

Lo habitual, -a causa de la velocidad invertida durante el proceso-, es que el registro entre un color y otro no se haya efectuado con precisión y se observen líneas en blanco en un punto del objeto o texto que se desea imprimir en contraposición con líneas más oscuras justo en el lado contrario a las blancas. Esto se debe al desplazamiento lateral o vertical del registro, y por ello, la zona más oscura está causada por un exceso de tinta donde el trapping es evidente; por contra, en el lado inverso el blanco del soporte indica que la tinta no ha solapado.

Cuando se aprecia de manera más palpable el trapping es cuando una tinta fresca ha caído sobre otra que no ha secado aun, entonces se produce un “estallido” de tintas; se ve cómo una se ha extendido sobre la otra y, por tanto, en vez de establecer líneas rectas, el resultado es la extensión de una sobre otra de forma irregular.

Sabía que...

Este resultado de una tinta sobre otra extendida, se asemeja a pequeños vellos de color.

Para corregir este efecto el diseñador suele crear cada forma con un grosor de uno o dos milímetros perimetral por objeto, así casa con el anterior aunque no se registre con exactitud. Para evitar la extensión de tinta sobre otra solo pueden utilizarse tintas con más mordiente y de rápido secado o bien trazas de secante en máquina o una vez impresa cada plancha de color, lo cual retrasaría de nuevo el proceso.

Relacionado con el ejemplo anterior está el repinte, problema relacionado con una cobertura de tinta elevada causante de que los pliegos impresos puedan mancharse recíprocamente al no dar el tiempo suficiente de secado entre un impreso y otro. La solución a este inconveniente se logra mediante el uso de polvos secantes.

También debido a una velocidad inadecuada acaban por desprenderse trazas del propio papel o de caucho de los cilindros sobre el pliego a imprimir. Este fenómeno ocasiona que al desprenderse de nuevo estas trazas una vez seco el impreso se aprecien motas blancas en su superficie. De ahí que a este fenómeno se le conozca como arrancado o moteado.

Estas motas blancas representan zonas no impresas sobre el soporte, ya que la tinta ha quedado adherida a los restos o trazas que antes cayeron sobre el pliego y que, al desprenderse, dejan su marca sobre la superficie del mismo.

Este problema es más común en el sistema offset en seco debido, en parte, a la mayor viscosidad de las tintas solventes que puede crear grumos. En el sistema offset tradicional la batería de mojado suele mantener limpios los cilindros, mesas y demás elementos intervinientes durante el proceso.

La única manera de evitar este problema es limpiar periódicamente todos los elementos participantes en el proceso, con el fin de evitar desprendimientos de materias y usar soportes bien acabados, con cierta dureza y resistencia, para que no desprendan parte de su composición.

Consejo

Es importante limpiar cada elemento según recomiende el fabricante y dependiendo del producto homologado aconsejado.

Quizá lo más habitual en relación a una velocidad inadecuada entre rodillos o en el proceso de impresión en general sea la ganancia de punto.

Estos errores están completamente relacionados con la deformación del punto de trama que una plancha transfiere. La causa es un exceso de velocidad o una velocidad diferente entre el cilindro portaplancha y el portacaucho.

Suele conocerse como remosqueo y se aprecia con facilidad, pues los puntos de la trama en vez de ser circulares tienen forma ovalada, -a causa de la alta velocidad o de la diferencia entre los cilindros indicados-. Este fenómeno es sencillo de corregir: basta con adecuar la velocidad al impreso hasta que se recupere la trama original sobre el soporte final, o bien con adecuar la velocidad entre cilindro portacaucho y portaplacha, si ese es el caso.

4.2. Otros defectos en la impresión offset

Otro caso similar es el del fenómeno denominado de doble impresión, consistente en la aparición de duplicados puntos de trama. Se origina por una inadecuada tensión en la mantilla y se soluciona exclusivamente al ajustarla correctamente.

Los errores de contraste provocados por una velocidad inadecuada para acelerar el proceso de impresión están relacionados con la densidad de tinta y la trama a partes iguales. Suelen existir fallos de contraste cuando uno de estos dos elementos, o ambos, no forman una impresión homogénea. Muchas veces no se relaciona directamente con la velocidad, -lo cual origina deformación del punto o de trapping, dando lugar al contraste inapropiado-, sino que simplemente adecuando la cantidad de tinta vertida o utilizando otra con mayor mordiente se puede solucionar este problema.

Por último, existe otro problema directamente relacionado con una inadecuada velocidad de los rodillos durante la impresión: la formación de burbujas o ampollas de pequeñas dimensiones sobre el soporte impreso.

Generalmente, este suceso ocurre cuando se realiza un trabajo que no necesita mucha velocidad, sino un correcto acabado y por eso se ralentiza el proceso.

A veces, si se une una velocidad de impresión escasa o demasiado lenta a una excesiva temperatura de secado el soporte final es susceptible de crear burbujas o ampollas en su superficie.

Para solucionar este impedimento se debe actuar a la inversa, aumentando manual o electrónicamente la velocidad de los rodillos. Además, se variará la composición de la tinta, sustituyéndola por una con menos barniz o con un vehículo solvente que facilite el secado durante el procedimiento habitual.

5. Entonación y color del impreso. Secuencia de impresión. Mezcla de color

Antes de profundizar en este apartado hay que recordar ciertas bases sobre la teoría del color impreso.

El cliente, o en su defecto el preimpresor bajo autorización del cliente, siempre debe aportar prueba de color, ya que solo de ese modo se podrá asemejar el resultado deseado de la tirada por parte del cliente a los resultados que pueda garantizar nuestra máquina de impresión.

Recuerde

Esta prueba de color puede ser un impreso hecho con anterioridad por otra empresa, o una impresión simple, realizada a través de una impresora de sobremesa común.

Tras sopesar esta prueba aportada por el cliente se sacará otra pequeña prueba de color impresa con nuestra maquinaria para poder compararla con ella. Es entonces cuando se tendrán en cuenta los factores ya estudiados y relevantes: la variación tonal, la densidad de impresión y la secuencia de impresión.

Existen procedimientos basados en estudios académicos y extendidos en el sector de la impresión, universalmente conocidos como colorimetría y espectrofotometría. Garantizan un grado de acierto casi total en la impresión. Heidelberg, mediante sus estimaciones, estableció unas pautas generales del color que sirven al impresor para reproducir la imagen según el criterio y espectro visual que el ojo humano puede alcanzar.

Estos estudios derivaron en la invención de dos aparatos de medición hoy esenciales para la correcta calibración de las impresoras del todo el mundo: el colorímetro y el espectrofotómetro.

Definición

Espectrofotometría Estudio de la medición del color, basado y fundamentado en los sistemas de medición colorimétrica de Heidelberg.

El espectrofotómetro está destinado a controlar los dos factores esenciales del espectro del color: el color sólido -mediante tiras de color denominadas de control y que permiten obtener resultados comparables con colores de tipo CMYK, Ral, o Pantone por ejemplo-, y los neutros, -mediante una serie de tiras de variaciones de grises que se ocupan de los medios tonos necesarios-.

Nota

No todas las empresas poseen estos aparatos de medición -espectrofotómetro y colorímetropero es muy aconsejable tenerlos en nuestras instalaciones.

Este aparato será, por tanto, el lector óptico capaz de interpretar los colores impresos y de traducir esa información recibida a datos algorítmicos entendibles por los programas informáticos y por la impresora que ha de reproducir esos tonos.

Por otro lado, el colorímetro es el aparato de medición capaz de identificar el color y el matiz para una medida más objetiva del color.

Es muy útil en el sector de la impresión; su función consiste en la generación de perfiles de color para las máquinas impresoras. Funciona, básicamente, con un software que manda imprimir una imagen con varios colores y sus variaciones. Luego, con un aparato lector óptico -también espectrofotómetro- lee estos colores y los cifra, creando una orientación digital válida mediante algoritmos para la impresora.

La principal ventaja de una comprobación colorimétrica es la capacidad que ofrece para mantener el resultado de impresión tan fiel como sea posible a la impresión óptica del color deseado del original, así como prevenir que las desviaciones con respecto al original no sean demasiado distantes.

La evaluación colorimétrica ofrece la misma percepción que el ojo humano, con la ventaja de estar libre de influencias externas subjetivas y variables; en cambio, proporciona resultados objetivos. Los datos de medición pueden ser almacenados, registrados y también se pueden usar como un certificado de calidad.

Gracias a los principios de Heidelberg, así como a los aparatos de medición conocidos como espectrofotómetro y colorímetro, hoy día se pueden calibrar y crear curvas o perfiles de color exactos, o muy cercanos a la percepción real del ojo humano para cualquier impresora de todo tipo.

Con una correcta curva de color y sus diferentes perfiles de color facilitados por el colorímetro y el espectrofotómetro se consiguen colores iguales a los que se pueden observar habitualmente en la naturaleza con una fiabilidad pasmosa; aunque no siempre establecer una correcta curva de color y sus perfiles resulta sencillo.

Importante

Si se realizan tantas curvas de color como soportes a imprimir en nuestras instalaciones, se garantiza la perfección de nuestros trabajos con cada nueva impresión, al tiempo que se evitan posibles errores y malos resultados.

No obstante, a fin de confirmar la fiabilidad del color que se está imprimiendo y más aún si se trabaja con colores planos, hay que recurrir a los cánones establecidos de manera universal para la obtención fiable del color: las mundialmente conocidas cartas de color. Son una serie de cuadrados o rectángulos de color que contienen un amplio abanico de tonos cercanos a cualquiera de los colores reales dentro o fuera de la naturaleza.

Existen varios estándares, siendo Pantone, Ral o la conocida clasificación en valores porcentuales de CMYK los más famosos. Gracias a este tipo de abanicos de colores es posible acercarse al color deseado por el cliente o extraer de un impreso el color exacto que hay que reproducir en nuevas impresiones.

Pero para poder hablar de entonación se necesitará la trama y los semitonos, elementos indispensables para la comprensión del correcto resultado final del color impreso.

Con el fin de lograr las diferentes tonalidades que ofrece una imagen mediante un sistema de tintas planas CMYK -o CMYKGO, según se dé el caso- las impresoras se valen de la trama, que con los semitonos de color soluciona el problema indicado.

Para ello se crean las denominadas celdas de semitonos, tan ínfimas que el ojo humano no puede percibirlas con claridad y que, al combinarse con el fondo -generalmente blanco-, logra la percepción de una diferencia de tono más claro con respecto al punto anterior, y así sucesivamente, como se aprecia en la siguiente imagen.

En el ejemplo anterior, si se toma como punto de partida visual el primero de los objetos como un punto vacío -sin información de color- y el segundo de ellos como uno pleno de tinta, se pueden observar diferentes grados de semitonos de color, los cuales, unidos entre sí en un espacio tan pequeño como el que ocupan en cada línea de impresión, lograrían el efecto de diferente tonalidad de un mismo color.

Esta unión de pequeños puntos de semitono es la que determinará la trama de la impresión sobre la plancha. Estos semitonos se unirán a otros tonos y semitonos de diferente gama cromática, creando las luces, las sombras y los diferentes colores de los que se compone el documento, imitando cada pixel de la imagen digital original, transformándola en información impresa y obteniendo el mismo resultado que se puede observar en pantalla.

Pero todo este trabajo puede fracasar si no se ha empleado un correcto perfil de color para la impresión, como ya se indicó anteriormente.

Consejo

Es aconsejable guardar en el equipo los diferentes perfiles y curvas de color obtenidos en diferentes momentos en los que se han realizado.

Una vez comprendido cómo se establece el color, la entonación y trama de la forma impresora y del color impreso hay que recordar que el trabajo se fundamenta siempre en un sistema de impresión en cuatricromía CMYK -o hexacromía CMYKGO-, basada en la división de colores en primarios que, por adición, formarán la mezcla de colores oportuna para establecer el impreso final deseado.

Para ello, y mediante programas informáticos diseñados al efecto, se dividirá la imagen o documento que se quiere imprimir en esos colores antes indicados. Se obtendrán tantos documentos a imprimir por separado en cada cuerpo impresor como colores primarios se necesiten para el impreso final.

Cada documento representa un color primario, -cuatro para cuatricromía, seis para hexacromía, y así sucesivamente-, que se usará por separado para crear las diferentes planchas -tantas como colores primarios- que se crearán al efecto mediante procesadoras, filmadoras y demás aparatos externos. Luego se colocarán en cada cilindro portaplancha inserto en cada cuerpo impresor de la impresora offset de nuestras instalaciones.

Solo cuando el soporte haya pasado por completo a través de los diferentes cuerpos impresores y, por tanto, haya sido impregnado por todos los colores primarios en CMYK o CMYKGO, -los cuales se habrán registrado a la perfección y según se haya estimado-, establecerá la forma impresa deseada. Es así como se establece la mezcla de colores primarios.

Y no se puede entender el proceso sin la secuencia de impresión que configura el sistema de impresión offset. La secuencia de impresión determina el orden de colores primarios que cada cuerpo impresor irá teniendo desde el primero al último para formar la mezcla definitiva.

Nota

La secuencia de impresión define el orden en el que se va a ir imprimiendo cada color primario sobre el soporte.

Este orden o secuencia suele venir determinado por el fabricante, aunque suele comenzarse por el amarillo y seguir con el negro, cian y magenta o magenta, azul y negro en casos generales.

Dependiendo del taller de impresión, otra secuencia de impresión correcta es la opción de empezar por el magenta, seguido del amarillo, cian y negro.

Al tratarse de trabajos a cuatro o a seis colores, si el amarillo no es el primer color de la secuencia, suele ser el segundo, o se dispone sin mucha densidad de tinta, lo más transparente posible para no resultar muy destacado, así como el color naranja. Es común encontrarse una secuencia para seis colores que sigue un orden similar a este: magenta, cian, amarillo claro, negro, naranja claro y verde.

Aplicación práctica

Se imprime el primer impreso de nuestra tirada para contrastarlo con la prueba de impresión del cliente y se comprueba que nuestra gama tonal varía, pareciendo los colores demasiado cálidos comparados con el original. Puede deberse a un exceso de amarillo, pero como nuestra impresora establece este color como segundo registro tras el magenta, ¿qué se debe hacer para evitar tal efecto?

SOLUCIÓN

Simplemente se debe evitar la opacidad del mismo, rebajando la cantidad de tinta o estableciéndola lo más transparente posible, de este modo se evita “amarillear” demasiado la imagen. En caso de tratarse de un impreso del tipo hexacromátrico, se realizaría el mismo proceso con el naranja, ya que ambos colores serían los causantes del efecto cálido en la impresión final.