Kitabı oku: «Montaje de anclajes y subestructura portante para fachadas transventiladas. IEXD0409»

Capítulo 2
Proceso operativo
1. Introducción

El proceso operativo para la colocación de fijaciones al soporte es de suma importancia para el buen resultado del aplacado a instalar en la fachada transventilada. A lo largo de este capítulo, se van a describir las distintas fases y comprobaciones necesarias para la realización de dicho proceso.

Las fases básicas van a ser la elección de los anclajes de sujeción de las fijaciones al soporte, que dependerá principalmente del mismo soporte; la comprobación de si el soporte cumple con los parámetros establecidos y, en su caso, la corrección; la recepción del anclaje al soporte, el cual dependerá del tipo de anclaje, y la unión de las fijaciones al soporte a través de los anclajes.

Una vez realizadas estas fases, será necesaria la comprobación de los trabajos realizados antes de proseguir con la instalación de la fachada.

2. Comprobación de los anclajes

Ya se han definido, dentro del sistema de la fachada ventilada, los anclajes como los elementos que servían para conectar las fijaciones al soporte y del aplacado a la fijación, en el caso de fijaciones puntuales o entre ménsulas, y soporte, en el caso de que el sistema fuese de fijaciones mediante perfilería. En este último caso, también se denomina anclaje a los elementos que unen los perfiles con el aplacado. Se hace esta aclaración, por tanto, porque se van a tener dos tipos de anclajes: soporte-fijación y aplacado-soporte.

2.1. Comprobación de anclajes soporte-fijación

A la hora de conectar las fijaciones al soporte, los elementos que se utilizan son tornillos o varillas roscadas y tacos mecánicos de nailon, expansivos o químicos, como la resina epoxy o de poliéster, a los cuales los fabricantes también les llaman anclajes o fijaciones.

La elección de los anclajes se realizará según el soporte (hormigón o ladrillo cerámico) y la carga del aplacado, teniendo:

1 Soporte de hormigón: si la carga es elevada, se utilizarán tornillos de fijación expansiva o varilla o espárrago roscado con resina epoxy. Si la carga es pequeña, se podrán utilizar tornillos y tacos de nailon.

2 Soporte cerámico: en caso de cargas elevadas, se utilizarán preferiblemente espárragos roscados sobre tamiz y resina de poliéster.

La profundidad del empotramiento de los anclajes en el soporte dependerá del material con el que se haya ejecutado este y de la carga del aplacado siguiendo las tablas y figura siguientes.

Recuerde

En soportes cerámicos, es recomendable utilizar anclajes químicos.

Sección del efecto de un anclaje mediante taco químico

Actividades

1. Indicar qué anclaje se utilizaría en un soporte de hormigón armado.

2.2. Comprobación de anclajes fijación-aplacado

Al hablar de la realización de anclajes en placas, cuando estos sean necesarios por el tipo de fijación o porque sea oculto, hay que conocer cuáles serán las dimensiones de las perforaciones necesarias en el aplacado. Normalmente, se practicarán en el centro de la junta de la pieza y tendrán un diámetro 4 mm mayor que el diámetro del anclaje. La distancia mínima entre los ejes de los taladros y la superficie de la losa no será nunca inferior a 15 mm, es decir, si la varilla es de 8 mm, el diámetro de la perforación será 12 mm y el espesor de la losa, como mínimo, 30 mm.

La placa se perforará en cuatro puntos como mínimo, dispuestos a los largo de una circunferencia.

La separación entre el taladro y la esquina de la placa no debe ser nunca superior a 1/5 a la longitud del lado y, como mínimo, 7,5 mm.

Recuerde

Las perforaciones de los anclajes en los aplacados deben ser mayores que el diámetro o anchura de los anclajes a utilizar para permitir absorber las dilataciones del material.

Actividades

2. En una placa de mármol de dimensiones 60 x 60 cm, ¿se podría realizar un taladro para su anclaje a 15 cm de una esquina?

3. Comprobación del soporte

Anteriormente, se comentaron algunas de las condiciones que debía cumplir el soporte para la colocación de una fachada transventilada, entre las que estaban desplomes, nivelaciones, planeidad o resistencia mecánica.

Una vez que se comprueban dichas condiciones y se encuentran defectos de este tipo, la mayoría son solucionables mediante el empleo de fijaciones con estructura de perfilería, los cuales, gracias a ser más regulables, permiten la corrección de este tipo de desperfectos si no son excesivos, siempre que la estructura del edificio sea mediante soportes y vigas. En este tipo de estructuras, si se tuviesen defectos de desplomes excesivos entre cantos de forjado, en el peor de los casos se puede recurrir a una estructura auxiliar mediante perfiles de acero sobre los que se montarán los anclajes del sistema de fijación de la propia fachada, es decir, existiría una subestructura sobre otra subestructura de corrección para así corregir ese desplome entre forjados.

En el caso de que el soporte sea un cerramiento de ladrillo, como ya se mencionó, los defectos comentados se pueden solucionar con un enfoscado maestreado con mortero resistente, solucionando así problemas de planeidad, nivelación y resistencia. Los defectos de nivelación y planeidad también se pueden corregir con un sistema de fijación mediante perfilería. En el caso de la resistencia mecánica, también sería posible solucionarlo en el supuesto de utilizar un sistema de fijación mediante perfilería, aumentando el número de anclajes al soporte y el de ménsulas.

Para la puesta en obra, se realizarán una serie de verificaciones:

1 Verificación real de las dimensiones de la estructura del edificio y huecos, comparativamente con lo proyectado.

2 Comprobación de desplomes.

3 Verificación de la resistencia de los anclajes mediante cálculo estadístico en base a extracciones in situ, como ya se ha comentado.

En el caso de que existan variaciones respecto a lo proyectado, se comprobará si las diferencias dimensionales se pueden absorber mediante las juntas previstas, modulando de nuevo las placas y posicionando las fijaciones con las nuevas juntas.

Si no es posible, será necesario realizar una remodelación de la fachada o utilizar las placas de los bordes como elemento de regulación.

Recuerde

Ante cualquier duda sobre la resistencia de un anclaje en el soporte, se hará una prueba de extracción in situ.

Actividades

3. Indicar cómo se podrán corregir diferencias de dimensiones en el soporte respecto a lo proyectado.

Aplicación práctica

Debe determinar los anclajes que necesitará para un aplacado de piedra natural con un peso de 35 kg/m2 y también necesita realizar las perforaciones en las piezas, que tienen un grosor de 35 mm de espesor. Indique los diámetros, la profundidad y la métrica de dichos anclajes. El soporte es de ladrillo y el aplacado va a volar respecto a la fachada 50 mm.

SOLUCIÓN

Para los anclajes en hormigón, lo más aconsejable son los de fijación química. La métrica del anclaje, comprobando las tablas anteriores, será M10. El empotramiento mínimo necesario será 70 mm y el diámetro mínimo de perforación recomendado es de 12 mm. El aplacado tendrá que ser perforado a un mínimo de 7,5 mm y un máximo de 1/5 del lado, es decir, las perforaciones será necesario realizarlas a menos de 12 cm de las esquinas. El diámetro de la perforación será 4 mm mayor que el del vástago, manteniendo un espesor de 15 mm desde el eje de este.

4. Recepción del elemento de fijación al soporte

El procedimiento de perforación de los anclajes mecánicos se realizará de la siguiente forma:

1 Elección de la broca del mismo tamaño que el anclaje.

2 Taladrado perpendicular al soporte, haciendo el taladro más largo que el anclaje.

3 No meter y sacar la broca mientras se realiza el taladro para no retacar con suciedad la perforación.

4 La perforación debe hacerse de una vez.

5 Soplar la perforación y eliminar restos de polvo.

6 Introducir el anclaje y apretar sin excederse en par de apriete máximo para no romper el anclaje por torsión.

El proceso en el caso de tacos químicos será similar al anterior, pero teniendo en cuenta que son muy sensibles a las temperaturas extremas, por lo que se deben seguir las instrucciones del fabricante de la resina, siendo muy escrupulosos en la limpieza de las perforaciones. Dichos anclajes no se podrán utilizar inmediatamente, sino que se deberá mantener el tiempo de fraguado indicado por el fabricante.

Actividades

4. Enumerar los pasos a seguir para la ejecución de un anclaje químico.

Algunos de los problemas que se pueden dar a la hora de taladrar en soportes de hormigón de poco espesor, es decir, <20 cm, es que se encuentren las barras de armado de dicho hormigón, formándose una perforación cónica plana en la cara posterior de dicho elemento de hormigón. También puede reventarse el soporte donde se va a embutir el anclaje por cobertura insuficiente del hormigón, por diámetros muy grandes de perforación o por excesiva profundidad de perforación.

En estos casos, puede ser necesario a recurrir a otro tipo de anclajes al soporte mediante placas de anclaje de acero y pernos en forma de patilla embutidos en el soporte y adheridos mediante hormigón o resinas epoxi o de poliéster.

Actividades

5. Indicar cómo corregir desplomes excesivos entre cantos de forjados de una estructura de acero.

5. Fijación del anclaje al soporte

A la hora del replanteo de los anclajes, debe existir un plano de despiece definido.

El procedimiento de colocación de los anclajes será similar en el caso de que se realicen mediante anclajes mecánicos o químicos.

Si se trata de fijación química, como en el caso de resina de poliéster, el procedimiento a seguir sería:

1 Replanteo y perforación de los taladros en el soporte.

2 Colocación del anclaje en el interior del taladro.

3 Nivelación de las cabezas de los vástagos.

4 Retirada de los restos de resina.

5 Endurecimiento de la resina.Importante:los anclajes deben permanecer libres de esfuerzo alguno durante un período de al menos 48 h (recomendable 72 h).

6 Reposición del aislamiento térmico.

En la norma DIN 18516, se encuentra el desarrollo del procedimiento. Concretamente, en su apartado 3 se pueden encontrar detalles para la ejecución de este tipo de fachadas.

El proceso detallado de montaje en obra comprende las siguientes actividades:

1 1. Ajustar el listón que sirve de muestra para la fila inferior de las placas a la altura exacta.

2 2. Recortar el aislamiento térmico en las zonas de las perforaciones previstas.

3 3. Ejecutar los taladros. Las armaduras, si el soporte es de hormigón, no deben ser dañadas al taladrar. Una vez efectuado el taladro, se debe aspirar el polvo para facilitar el posicionamiento de las piezas.

4 4. Introducir los anclajes en el mortero a presión nivelándolos, introduciendo a continuación el pasador.

5 5. Rellenar con mortero y alisar su superficie. Reponer después el aislamiento.

Recuerde

Siempre hay que respetar el tiempo de fraguado de la resina en un taco químico antes de entrar en carga.

Las fijaciones y, en consecuencia, sus anclajes al soporte se realizarán según la modulación establecida en la documentación técnica establecida. La unión de las fijaciones al soporte se realizará siguiendo las instrucciones del fabricante del anclaje y utilizando los elementos indicados por él. La separación entre fijaciones tendrá unas medidas límite en el caso de fijaciones por sistemas de perfilería, las cuales serán también indicadas por el fabricante.

Recuerde

Los anclajes siempre deben permitir el ajuste del aplacado en las tres dimensiones.

6. Comprobación de los trabajos: posición, condiciones mecánicas y resistencia

Los revestimientos de fachada deben ser instalados según la posición del despiece y según las estimaciones de cálculo y geométrica. Antes de realizar dicho despiece, se debe medir perfectamente toda la fachada a cubrir. La capacidad de carga de anclajes y fijaciones debe ser garantizada por el fabricante en su correspondiente documentación. Si se utilizase otro tipo de elemento, se deberían realizar ensayos en laboratorio para comprobar su resistencia mecánica.

Se ha visto anteriormente que los anclajes realizados en el aplacado debían ser de un diámetro mayor al del vástago o ranura para eliminar posibles tensiones por dilatación, evitando que se dañen los paneles, la estructura portante o las fijaciones. Cuando exista una junta de dilatación en el edificio, esta tendremos que reproducirla en las fijaciones y aplacado para evitar dichas tensiones. Para ello, se arrancará con fijaciones a un lado y a otro de la junta estructural para que la junta entre dos piezas coincida con dicha junta estructural. Tampoco se pueden sujetar piezas de aplacado en perfiles distintos.

Los sistemas de fachada no deben soportar cargas debidas a publicidad o a otro elemento para el que no estén calculadas.

Respecto a las cargas del viento, hay que comprobar que se dejan las aberturas previstas en proyecto para la correcta circulación del viento a través del trasdós del aplacado.

Siempre que se tenga alguna duda de la resistencia mecánica de un anclaje o fijación, se realizará una prueba de tracción in situ.

Respecto a las dimensiones, se comprobará que los anclajes, las fijaciones puntuales y las ménsulas se encuentran a la distancia indicada en los planos de despiece y que, en su defecto, sean capaces de admitir las holguras máximas toleradas.

Edificio con fachada de fábrica cerámica reforzada mediante mortero maestreado de cemento

Actividades

6. Indicar cómo garantizar que el aplacado sufra los menores esfuerzos por el viento posibles.

Aplicación práctica

Se pretende comenzar los trabajos de aplacado de un edificio en el que se acaba de ejecutar la hoja interior del cerramiento. A la hora de revisar el estado de las obras, se comprueba que presentan fallos de desplome entre forjados. Los errores son que el forjado intermedio está remetido 12 cm respecto al primero y el segundo 6 cm. Otro error que se detecta es que las distancias desde la junta de dilatación que está aproximadamente en el centro de la fachada a las esquinas de dicha fachada son 27 m y 27,10 m. Indique cuáles son las medidas correctoras a tomar.

SOLUCIÓN

Para corregir el desplome entre forjados, se utilizará una subestructura auxiliar anclada a los cantos de los forjados mediante placas de anclaje soldadas y perfiles de acero, ya que en el último forjado se deberían corregir casi 18 cm, lo cual no es posible mediante fijaciones regulables. Sobre dicha estructura auxiliar, se anclaría la subestructura de perfilería de soporte de la fachada ventilada.

Respecto a la junta de dilatación o estructural del edificio, en primer lugar, lo que se hará será colocar fijaciones simétricas a un lado y a otro de dicha junta y se hará coincidir la junta entre dos placas con la junta de dilatación. Sobre dicha junta, nunca se colocará una placa unida a dos perfiles uno a cada lado de la junta, ya que los movimientos y dilataciones del edificio someterían a tensiones a dicha placa. Para solucionar que un lado del edificio desde la junta es mayor que el otro, se modulará el aplacado, de tal forma que la última placa sirva para absorber dicho defecto.

Actividades

7. Dibujar un esquema en el que se indiquen las soluciones indicadas en la aplicación anterior.

7. Resumen

El proceso de colocación de fijaciones en el edifico para el sostenimiento de una fachada transventilada es fundamental para la calidad final de su ejecución. De ahí que sea muy importante la elección del tipo de anclaje según el soporte que se va a utilizar para sostener dicha fachada. Si el soporte es un material consistente, como hormigón o ladrillo macizo o perforado cerámico, lo recomendable es la utilización de anclajes mecánicos y, si se trata de soportes de ladrillo cerámico hueco, lo aconsejable es la utilización de tacos químicos. Respecto a la comprobación del soporte, antes de realizar los trabajos debe comprobarse que no existan defectos de nivelación, aplomado o resistencia. En el caso de existir, se corregirán utilizando un sistema de perfilería, enfoscando el paramento o colocando más fijaciones si el defecto es la poca resistencia mecánica.

A la hora de realizar las perforaciones de los anclajes, habrá que tener en cuenta los diámetros necesarios y la profundidad, así como la calidad de la perforación. Para la colocación de las fijaciones en los anclajes, será necesario seguir escrupulosamente los planos de montaje, así como comprobar la separación y las tolerancias.

Una vez realizados los trabajos de colocación de las fijaciones, será necesario comprobar su resistencia mecánica y la correcta colocación según las dimensiones indicadas en la documentación técnica.

Ejercicios de repaso y autoevaluación

1. La resistencia de un anclaje dependerá de...

1 a. ... si es mecánico o químico.

2 b. ... el diámetro y la profundidad del anclaje.

3 c. ... el tipo de taco, el soporte, su métrica, el diámetro y la profundidad de la perforación.

4 d. Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.

2. De las siguientes afirmaciones, diga cuál es verdadera o falsa.

a. El diámetro de la perforación en una pieza de piedra natural será igual al del vástago del anclaje.

1 Verdadero

2 Falso

b. El espesor mínimo de un aplacado cuyo anclaje es de métrica 6 es 25 mm.

1 Verdadero

2 Falso

3. Complete la siguiente oración.

La separación entre el taladro y la esquina de la placa no debe ser nunca superior a _______ y como mínimo ________.

4. La comprobación de la resistencia de los anclajes...

1 a. ... se hará opcionalmente.

2 b. ... se calculará estadísticamente en base a extracciones in situ.

3 c. ... se hará mediante visualización.

4 d. ... no es necesaria si el anclaje tiene certificados.

5. Relacione los siguientes elementos.

1 a. Anclaje químico.

2 b. Anclaje mecánico.

3 c. Taco de nailon.

1 _ Varilla roscada.

2 _ Tornillo.

3 _ Hormigón.

6. Una insuficiente resistencia del soporte no se puede mejorar...

1 a. ... mediante fijaciones puntuales.

2 b. ... aumentando el número de fijaciones.

3 c. ... mediante un enfoscado.

4 d. Las respuestas b. y c. son correctas.

7. Para permitir las dilataciones en los anclajes del aplacado, la hendidura será, como mínimo...

1 a. ... igual al anclaje.

2 b. ... 4 mm inferior

3 c. ... 4 mm superior.

4 d. ... 5 mm superior.

8. La perforación es mejor hacerla...

1 a. ... de una sola vez.

2 b. ... moviendo la broca alrededor del orificio.

3 c. ... metiendo y sacando la broca.

4 d. Ninguna de las respuestas anteriores es correcta.

9. Relacione las siguientes comprobaciones.

1 a. Esfuerzos debidos al viento.

2 b. Desplomes.

3 c. Extracción.

1 _ Soporte.

2 _ Comprobación de resistencia de los anclajes.

3 _ Se han ejecutado las zonas de ventilación de la fachada.

10. Indique verdadero o falso. Un anclaje mediante resina epoxi se podrá meter en carga prácticamente después de realizar el anclaje.

1 Verdadero

2 Falso

Capítulo 3
Equipos, herramientas y materiales. Utilización
1. Introducción

Para la ejecución de los anclajes y subestructuras en fachadas transventiladas, se utilizan una serie de equipos, herramientas, medios auxiliares y materiales.

Entre los equipos y herramientas, se encuentran taladros, martillos perforadores, atornilladores eléctricos, distintos tipos de llaves, tiralíneas, niveles de burbuja y niveles láser.

Entre los distintos medios auxiliares, los más habituales son los andamios en todas sus variedades, las plataformas elevadoras y las escaleras.

Respecto a los materiales, se encuentran todos los necesarios para la realización de anclajes y la regulación de fijaciones como resinas epoxy, resinas de poliéster, juntas de caucho u otro material, masillas de sellado etc.

A lo largo de este capítulo, se va a describir en qué consisten, cómo se utilizan y cuál es su aplicación.

2. Equipos, herramientas y materiales de uso en instalación de anclajes y fijaciones

En los trabajos de instalación de anclajes, se van a encontrar numerosos útiles y herramientas utilizados tradicionalmente en los oficios de construcción y cerrajería.

A lo largo de este apartado, se explicarán los distintos tipos de equipos y herramientas.

2.1. Características y propiedades de los equipos y herramientas. Funciones apropiadas. Utilización

A continuación, se van a describir las herramientas y útiles más comúnmente utilizados en los citados trabajos, sus características, sus funciones y su aplicación según las fases o secuencia de ejecución de los trabajos, que serán: replanteo de los anclajes, perforación de estos y colocación de las fijaciones.

Equipos y herramientas de replanteo

Son los necesarios para realizar el replanteo de los anclajes y fijaciones de la fachada ventilada. A lo largo de este apartado, se van a explicar los equipos y herramientas de cierta entidad, aunque se utilizan otros, como flexómetros, cintas métricas, cuerdas, lápices para marcar y espráis de pintura para marcado.

Definición

Replanteo Acción de trasladar lo indicado en los planos o instrucciones de montaje a la obra.

Plomada

Está constituida por un cordel y un peso normalmente de acero bañado en latón o latón con forma de cilindro en el que en un extremo tiene la sujeción del cordel y en el otro termina en un cono cuya punta sirve de elemento de precisión, aunque la mayoría lleva también otro elemento con forma cilíndrica por el que pasa el cordel a través de un orificio en su superficie cilíndrica que sirve para mantener la misma separación del cilindro a la superficie que se quiere comprobar. Se utiliza para comprobar o marcar el aplomado de un elemento. Su funcionamiento es muy simple y se basa en la atracción de la gravedad de la tierra sobre cualquier elemento que se encuentre en ella, por lo que, si un elemento se encuentra suspendido de otro que permita su libre movimiento (el cordel en este caso), forma una línea perpendicular perfecta a la superficie de la tierra entre los dos puntos que constituyen la plomada (vértice del cono) y la sujeción del cordel (mano o punto donde se ate o ancle).

Plomada

Definición

Aplomado Perfecta verticalidad de un elemento.

Actividades

1. Indicar cómo se utiliza la plomada.

Utilización

La plomada es utilizada para la comprobación de la nivelación vertical de un elemento. Para ello, se coloca el cilindro perforado de la plomada en un extremo del elemento a comprobar, suspendiendo la plomada hasta el extremo más lejano del otro punto a comprobar. Si la distancia de separación entre el cordel y el elemento es la misma a lo largo de todo el cordel, dicho elemento estará a plomo o aplomado.

Normalmente, es el instrumento más sencillo para hacer esta comprobación, pero su uso está limitado por la longitud del cordel y porque no siempre es posible realizar esta comprobación por los elementos que puedan entorpecer el paso de la plomada. Por ello, actualmente se utilizan instrumentos de precisión que se explicarán más adelante y su uso queda relegado a pequeñas dimensiones.

Una aplicación usual de este instrumento es la comprobación de la coincidencia en planta de los cantos de los forjados de una estructura, es decir, si todos guardan la misma verticalidad. Para ello, el operario se coloca en el forjado más alto, deja caer la plomada y comprueba si un canto del forjado inferior coincide con el superior o está más o menos remetido respecto desde el que se hace la comprobación. Así se conocerá qué regulación se debe hacer con las fijaciones de la fachada transventilada para que esta se mantenga correctamente vertical (aplomada).

Nivel de burbuja

Herramienta constituida por un perfil metálico de acero o aluminio perfectamente plano construido en distintos materiales y secciones en el que se inserta una ampolla con alcohol y una burbuja de aire dentro del líquido. Existen diferentes longitudes del perfil metálico, desde 40 hasta 120 cm. Su función es la comprobación de la nivelación de un elemento, colocando el nivel encima y observando si la burbuja está en el centro de la ampolla de líquido. Normalmente, los niveles tienen dos burbujas: una para comprobar la nivelación vertical y otra para la horizontal.

Nivel de burbuja

Utilización

Se utiliza para comprobar la correcta nivelación de un elemento de pequeñas dimensiones, es decir, es efectivo hasta elementos de unos 3 m de longitud. A más distancia no da fiabilidad a la comprobación, a no ser que el elemento a comprobar fuese perfectamente recto y plano, ya que, en longitudes largas, el error de nivelación puede ser de varios centímetros.

Una aplicación sería la comprobación del aplomado y de la nivelación de una fijación o entre dos o tres anclajes o fijaciones separadas entre sí 2 o 3 m como máximo, ayudándose de una regla que permita unir dos elementos a esa distancia.

Tiralíneas

Consiste en un cordel enrollado dentro de un pequeño depósito plástico o metálico donde se introduce un polvo colorante, con un tapón en el que existe un orificio por el que se saca el cordel. El cordel se enrolla una vez utilizado mediante una manivela en el depósito, conectada al tambor del cordel.

Utilización

Se utiliza para marcar líneas una vez trazados previamente dos puntos por donde se quiere que pase esta.

Tiralíneas

Ejemplo

Si se quieren colocar varios anclajes en una fachada en una misma vertical, con la plomada u otro elemento afín, se marcarían dos puntos por donde pase dicha vertical y mediante el tiralíneas se trazaría la recta mediante dos operarios colocados en los trazos indicados. Se sacaría el cordel del tiralíneas, se tensaría y uno de los operarios lo levantaría con dos dedos, soltándolo de una vez, por lo que el cordel impregnado en el polvo colorante, denominado polvo trazador, dejaría marcada la línea deseada.

Actividades

2. Indicar qué instrumentos se utilizarían para colocar una serie de anclajes en horizontal.

Aplicación práctica

Tiene que comprobar las diferencias entre los cantos de los forjados donde se van a instalar las fijaciones de una fachada transventilada con una plomada, comprobando que uno de los forjados intermedios sobresale bastante más que los superiores o inferiores. Indique qué procedimiento utilizaría o qué otro instrumento usaría.

SOLUCIÓN

El problema sería sobrepasar con la plomada el forjado intermedio, por lo que un método sería hacer pasar el cordel de la plomada por un elemento que lo desplazase suficientemente respecto del canto del forjado intermedio. Para ello, se utilizaría por ejemplo una tabla que sobrepasase dicha distancia y se haría pasar el cordel por su extremo. Otro método sería utilizar un nivel óptico o una estación total. Un nivel láser tampoco sería útil en este caso.

Nivel óptico o taquímetro y estación total

El nivel óptico o taquímetro es un equipo de precisión constituido por un visor con una serie de lentes y escalas calibradas mediante el cual y con la ayuda de una regla con una escala impresa, denominada mira, se puede comprobar la nivelación de un elemento, así como su verticalidad. El equipo consta de una base que se puede nivelar perfectamente a través de tres tornillos de precisión y unos niveles de burbuja. Una vez nivelado el aparato, este permite leer la verticalidad y la horizontalidad porque su visor puede girar 360º sexagesimales 400º centesimales o en sentido horizontal (ángulo acimut) o vertical (ángulo altura).

Nota

360º sexagesimales o 400º centesimales significa que se divide una circunferencia en 360º o 400º. Habitualmente, en topografía se utilizan los grados centesimales, por ser más fácil el cálculo.

La estación total es un equipo con el mismo principio de funcionamiento y elementos que el taquímetro, con la diferencia de que consta de un distanciómetro o aparato de medida de distancia mediante rayos infrarrojos. El principio de funcionamiento del distanciómetro consiste en la refracción de ondas y el procedimiento sería apuntar hacia otro elemento del equipo, denominado prisma, sobre el que el aparato lanza un rayo, rebotando y llegando otra vez al distanciómetro. Este aparato mide el tiempo que han tardado las ondas en rebotar, por lo que, según la velocidad de dichas ondas, se puede conocer la distancia de separación entre el distanciómetro y el prisma. La estación total también dispone respecto del nivel óptico de una libreta electrónica que almacena los datos de las lecturas realizadas.

Utilización

Se utilizan para comprobar la nivelación de elementos de gran tamaño y a distancia. Cuanto mayor sea la distancia a la que se realiza la lectura, mayor será la precisión. Con estos aparatos, se pueden marcar niveles que serían imposibles o inaccesibles con una simple plomada y de una forma más rápida y precisa. Al ser un instrumento de alta precisión, el operario debe ser especializado y estar formado en su utilización.

Nivel óptico y estación total

Actividades

3. ¿Qué ventajas tiene el uso de una estación total?

Nivel láser

Instrumento de precisión que consiste en la emisión de un rayo o haz de rayos láser, los cuales son visibles por el ojo humano, proyectando líneas verticales un horizontales en paramentos. Para que dicho haz de rayos sea perfectamente vertical u horizontal, el equipo se coloca en una base destinada a tal fin. Entre las distintas bases, existe una mediante trípode con niveles de burbuja y tres tornillos de ajuste mediante la cual se puede nivelar perfectamente el aparato en un plano totalmente horizontal. Existen otras bases que se pueden anclar en la fachada justo encima de una marca por donde se quiere que pase una vertical y el nivel láser trazaría mediante su haz de rayos una línea perfectamente vertical en la fachada.

Utilización

Se emplean para el replanteo de líneas verticales y horizontales en fachadas y la comprobación de desplomes de perfiles y elementos de la misma obra.

Equipo de nivelación láser con trípode y soporte para fachadas y pilares. Nivel láser rotatorio con receptor de rayo. Nivel láser de haz fijo

Equipos y herramientas para la perforación

Una vez replanteados los distintos anclajes y fijaciones que se deben colocar, así como las regulaciones y distancias que se deben mantener entre sí, ya sea por exigencia del proyecto o para la corrección de posibles defectos de ejecución de las fases anteriores a la instalación de la fachada ventilada que puedan afectar normalmente (fase de estructura y albañilería), se procede a la perforación del soporte para la colocación de los correspondientes anclajes. Para ello, se utilizarán una serie de equipos o herramientas que se van a describir a continuación y cuya elección va a depender en gran medida del material del que está constituido el soporte y de los diámetros de dichos anclajes.

Taladros y martillos perforadores

Son pequeñas herramientas eléctricas constituidas por un pequeño motor eléctrico que realiza un movimiento de rotación de su eje principal y transmite el movimiento a una broca, de distinto material y diámetro según la necesidad, a través de un portabrocas, también denominado mandril. El motor va alojado en una carcasa con empuñadura de material normalmente plástico. Existen gran variedad de potencias según los trabajos a utilizar, yendo desde los 500 a los 1.200 W por lo normal. También existen dos variedades de alimentación: por cable o por batería, siendo estos últimos más portátiles, con el inconveniente de que nunca alcanzan la misma potencia que los alimentados por cable. El tamaño del mandril o portabrocas también varía y está relacionado con la potencia de su motor. El tamaño va en función del diámetro de las brocas a utilizar. Normalmente, los portabrocas van desde los 6 hasta los 22 mm. La mayoría de los taladros tienen la función de percusión al taladrar para facilitar la penetración de la broca en elementos más duros, como el hormigón, mediante la percusión de la broca sobre el soporte a la vez que gira la broca. Los taladros de batería y los denominados electrónicos también sirven para atornillar por su variación de las revoluciones o giros que realizan desde 0 rpm al número máximo que alcancen.

Existe otra variedad de taladros, denominados martillos perforadores, los cuales se diferencian de los taladros en que tienen la función de martillo demoledor y taladrado de materiales muy duros, como el hormigón. La diferencia a la hora del taladrado con un taladro normal es que tienen mayor capacidad de perforación para grandes diámetros (se consideran gran diámetro perforaciones mayores a 16 mm).

Taladro convencional. Martillo perforador

Utilización

Se utilizan para cualquier tipo de perforación en distintos materiales. En este caso, son necesarios para la ejecución de los distintos tipos de anclajes precisos para la colocación de las fijaciones de los sistemas de fachadas transventiladas. Según el tipo de soporte, como se ha comentado anteriormente, será necesario que el taladro tenga mayor o menor potencia. En el caso de anclajes de diámetro importante, con diámetros a partir de 16 mm o con mucha profundidad, será más efectivo el uso de los denominados martillos taladradores por su capacidad. Los taladros de batería normalmente van a ser aptos para pequeñas perforaciones y, como se verá a continuación, más útiles para el atornillado de pequeños tornillos (métrica hasta 8 mm).

Taladro de batería

Actividades

4. ¿Qué diferencias existen entre un taladro y un martillo perforador?

Atornilladores

Son herramientas eléctricas con un principio de funcionamiento similar al taladro, pero que se utilizan exclusivamente para el atornillado de tornillos de grandes métricas (gran diámetro), por lo que están fabricados de forma que la característica más importante sea el par de apriete, es decir, la fuerza aplicada en el giro y no la velocidad o el número de revoluciones, como en el caso del taladro, que es como se consigue la capacidad de perforación.

Distintas imágenes de atornilladores de impacto

Utilización

Para el atornillado de anclajes, una vez realizadas las correspondientes perforaciones y aplicada la resina en caso de anclajes químicos. Como son herramientas especialmente construidas para esta función, permiten una gran velocidad de la ejecución del atornillado y, por lo tanto, un ahorro importante de costes y tiempo.

Actividades

5. ¿Cuál es el principio de funcionamiento de un atornillador eléctrico?

Pistola para la aplicación de resinas y masillas

Tiene como función la aplicación de las distintas resinas y masillas que se van a utilizar en los trabajos de anclajes. Consiste en un cilindro metálico con una empuñadura parcialmente abierta en un lateral, en el que se introduce el cartucho de resina a utilizar, y un eje con una pequeña placa redonda, que, actuando sobre una palanca en la empuñadura, va deslizándose y apretando en la base del cartucho de resina. Existen pistolas eléctricas en las que el desplazamiento se realiza mediante un pequeño motor eléctrico.

Pistola aplicadora de resina eléctrica a batería

Utilización

Se utiliza para la aplicación de resinas y masillas.

Llaves de distinto tipo

Se utilizan para el apriete manual de los distintos anclajes. Existen de numerosos tipos, pero sus funciones son prácticamente las mismas. Entre los distintos tipos están las fijas, las de estrella, las combinadas, las de carraca y las dinamométricas.

Llave dinamométrica. Llaves de vaso o carraca. Llave combinada. Llave de estrella acodada

Utilización

Se utilizan para apretar los anclajes. Las más usuales, por su facilidad de manipulación y rapidez, son las de carraca. Algunas veces, se utiliza la de carraca para atornillar casi todo el anclaje y una de estrella para el apriete último. La dinamométrica tiene un dispositivo que permite regular el esfuerzo máximo que se va a aplicar al anclaje o tuerca.

Resinas epoxi y de poliéster

La resina epoxi es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador. La resina de poliéster es una resina termoestable obtenida por polimerización del estireno y otros productos químicos. Se endurece a la temperatura ordinaria y, para alcanzar la resistencia mecánica, se utiliza un catalizador.

Distintas presentaciones de resinas. Resina epoxi bicomponente (anclaje químico y taco químico). Resina de poliéster y epoxi de un solo cartucho

Utilización

Se utilizan para la realización de anclajes químicos, también denominados tacos químicos.

Brocas

Son instrumentos utilizados para la perforación de los orificios para los anclajes. Normalmente, se elaboran en compuestos de acero y existen con distintos recubrimientos, como cobalto, polvo de diamante en su cabeza u otros materiales para aumentar su resistencia al desgaste.

Broca con tope y útil específico para la introducción de tacos metálicos de anclaje mecánico. Brocas especiales para hormigón

Utilización

En el caso de anclajes para fachadas transventiladas, es importante que la longitud del orificio donde se va a disponer el anclaje sea la correcta. Para ello, se utiliza un tipo de broca que tiene tope de limitación de la profundidad de perforación. La perforación hay que realizarla de una vez y de forma continua, nunca metiendo y sacando la broca. Una vez realizada la perforación, se procederá a eliminar el polvo, soplando, a ser posible con un instrumento específico para ello, como aparece en la siguiente imagen, con la secuencia de perforación y anclaje. Después, se introducirá el anclaje, en el caso de anclajes mecánicos golpeando o utilizando útiles específicos que introducen el taco. Posteriormente, se colocarán la fijación y la tuerca y se apretará utilizando un atornillador, llave de vaso o de otro tipo.

Actividades

6. ¿Por qué es necesario realizar la perforación de una sola vez?