Kitabı oku: «Teppichboden - der textile Tausendsassa»

1. Auflage 2014

© 2014 by Holzmann Medien GmbH & Co. KG, 86825 Bad Wörishofen

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Lektorat: Achim Sacher, Holzmann Medien | Buchverlag

Herstellung/​Satz: Markus Kratofil, Holzmann Medien | Buchverlag

1. digitale Auflage: Zeilenwert GmbH 2014

Artikel-Nr. 1521.01

ISBN: 9783778309322

Vorwort

Teppichboden ist in den Augen vieler Menschen ein Allerweltsprodukt, von dem sie zudem nur das Schlechteste erwarten. Unsachlich argumentierende, unseriöse Vertreter der Mediensparte haben dem Produkt unverdient immensen Schaden zugefügt. Nach vielen Jahren unzähliger Angriffe und ungerechtfertigter Diffamierungen wurde es dringend Zeit, dass irgendjemand richtigstellt, was jahrzehntelang gelogen wurde, bevor dieser außergewöhnlich vielfältig einsetzbare Bodenbelag in der Bedeutungslosigkeit versinkt.

Unzählige anwendungstechnische Beanstandungen zeigen, dass immer weniger Verarbeiter wissen, was sie da tun. Sowohl Bodenleger als auch Reinigungskräfte verursachen aufgrund ihres Informationsdefizites und der daraus erwachsenden unkorrekten Vorgehens- und Handlungsweisen erhebliche, umfangreiche, teure Schäden. Dadurch schaden sie dem Ruf des Produktes Teppichboden zusätzlich.

Dieses Buch zeigt die Zusammenhänge vom unverarbeiteten Faden bis hin zur Entsorgung des Produktes. Seine Herstellung, seine Fähigkeiten, seine Eignungen, seine fachgerechte Verarbeitung, seine Reinigung. Es erklärt die nötigen optimalen Abläufe und Techniken. Es zeigt aber auch auf, wo Fehlerpotenzial lauert und wie man ihm entgehen kann.

Darüber hinaus bietet dieses Buch Informationen, die üblicherweise in einem derartigen zusammenhängenden Themenbereich nicht erlesen werden können. Dazu gehören nicht zuletzt Fakten zu Anschaffungs- und Unterhaltskosten.

Wir haben viel Mühe und Zeit darauf verwendet, ein interessantes, informatives Buch zu erstellen. Deshalb hoffen wir nicht nur aufrichtig, sondern gehen fest davon aus, dass Ihnen der Kauf nicht leidtun wird.

Düren, im Frühjahr 2014

Aribert Arbeiter | Norbert Arnold

Geleitwort

Da treffen sich zwei bekannte Größen aus der Branche zufällig bei einer großen Veranstaltung. Beide kommen ins Gespräch und stellen fest, dass sie aus völlig verschiedenen Bereichen kommen. Der eine beschäftigt sich mit Teppichböden, der andere mit Spachtelmassen, Klebstoffen und was man sonst noch alles zum Fußbodenlegen braucht.

Schnell kommen sie ins Gespräch, es bleibt nicht nur bei einer Tasse Kaffee. Während sich eine interessante Diskussion entwickelt, staunen beide darüber, wie viel Sachverstand das jeweilige Gegenüber über das eigene Fachgebiet hat. Da kommen Themen zur Sprache, die der andere, wenn überhaupt, nur vom Hörensagen kennt. Langsam reift der Gedanke, diese umfassenden Kenntnisse doch auch anderen bodenlegenden Zeitgenossen zugänglich zu machen. Was wäre da besser geeignet als ein umfassendes, aber kurz gefasstes Nachschlagewerk?

Aribert Arbeiter und Dr. Norbert Arnold haben diese schwierige Aufgabenstellung eindrucksvoll umgesetzt. Mit verständlichen und klaren Worten werden nahezu alle Begriffe und Fragestellungen zum Thema Fußbodentechnik und Teppichböden erklärt und beantwortet. Die meisten, selbst besonders engagierte Bodenleger und Sachverständige, wissen in der Regel nicht, wie komplex und technisch anspruchsvoll Teppichböden hergestellt werden, welches technologische Wissen dahinter steht.

Aribert Arbeiter hat insbesondere den fachlich nicht einfachen Teil der Teppichbodenherstellung mit besonderer Genauigkeit dargestellt. Gleiches gilt für die entscheidenden Tipps zur Verlegung, auch Fragen zu Reinigung- und Unterhaltskosten werden anschaulich beantwortet. Natürlich muss ein Bodenleger oder Sachverständiger nicht alle Fachbegriffe kennen, aber jetzt weiß er, wo es steht und wo man es nachlesen kann.

Wie würde die Verlegung eines Teppichbodens ohne Produkte der Werkstoffhersteller funktionieren? Gar nicht! Diese Materialien sind äußerst wichtige Komponenten und Werkstoffe, ohne die eine dauerhaft schadensfreie Verlegung eines Bodenbelages gar nicht möglich ist. Hierzu ist neben den eigentlichen Produktkenntnissen auch ein umfangreiches Wissen über die technischen und physikalischen Randbedingungen bei einer Verlegung vonnöten.

Diesem vielschichtigen Thema widmet sich Dr. Norbert Arnold praxisgerecht in seiner gewohnt anschaulichen Art und Weise.

Erst durch ein enges Zusammenspiel von Verlegewerkstoffen und Teppichboden, verlegt durch einen kundigen Bodenleger, entsteht ein perfektes Produkt.

Aus meiner Sicht ist dieses Kompendium ein längst überfälliges Nachschlagewerk, das bei keinem im Bücherregal fehlen sollte, der sich mit Fußböden beschäftigt.

Manfred Krapp

von der Handwerkskammer Düsseldorf für das Bodenlegergewerbe

öffentlich bestellter und vereidigter Sachverständiger

Inhaltsverzeichnis

Cover

Titel

Impressum

Vorwort

Geleitwort

1. Teppichboden kontra Glattboden – ein Überblick

1.1. Einführung

1.2. Teppichboden – ein hochwertiges Produkt

1.3. Negatives Image

1.4. Teppichboden oder Glattboden – wer kann was besser?

1.5. Vielseitigkeit ist Standard

1.6. Kampf dem bösen Mikrokosmos

1.7. Entsorgung von Teppichböden

1.8. Belastung

1.9. Reinigungsaufwand

1.10. Nutzung

1.11. Die Vor- und Nachteile auf einen Blick

1.12. Vorurteile

2. Faser- und Garntechnik

2.1. Textile Rohstoffe

2.2. Teppichbodenfaser-Verarbeitung

3. Herstellungsverfahren

3.1. Webverfahren

3.2. Wirken

3.3. Klebepoltechnik

3.4. Tuftingverfahren

3.5. Oberflächengestaltung

3.6. Weben, Tuften oder Nadeln

3.7. Farbe und Färben

3.8. Rückenbeschichtung

3.9. Schwerbeschichtung

4. Emissionen und Gerüche aus textilen Bodenbelägen

5. Feinstaub

6. Allergie

7. Brandverhalten

8. Elektrostatik

8.1. Antielektrostatik

8.2. Ableitfähigkeit

8.3. Ableitungsgeschwindigkeit

8.4. Leitfähige Sicherheitsschuhe

9. Schall

9.1. Schallschutz

9.2. Trittschall

10. Licht

11. Echtheit

12. (Stuhl-)Rollen-Eignung

13. Druckstellen

13.1. Vor der Nutzung

13.2. Während der Nutzung

14. Pilling und Fuzzing

15. Shading und Verlammung

15.1. Shading

15.2. Verlammung

16. Auf den Schnitt kommt es an! Optimal verlegen

16.1. Fehlende Fachkompetenz und Fortbildung

16.2. Aufmaß

17. Feuchtigkeit im Bau

17.1. Vermeidung von Verlegeschäden

17.2. Taupunkt-Bestimmung

18. Estriche

19. Vorbereitung des Unterbodens

19.1. Grundierungen

19.2. Spachtelmassen

20. Befestigungsarten

20.1. Lose

20.2. Band

20.3. Trockenkleben

20.4. Selbstliegende Unterlage

20.5. Anti-Rutsch-Beschichtung/Anti-Slip

20.6. Fixieren

20.7. Haften

20.8. Kleben

20.9. Kontaktkleben

21. Smoothedge-Spannen

21.1. Verlegevorbereitung

21.2. Verlegevorgang

21.3. Konfektionieren

21.4. Kleben oder Spannen

21.5. Zeitliche Entwicklung

21.6. Lebensdauer

21.7. Vorarbeiten und Vorbereitungsdauer

21.8. Entfernung und Neuverlegung

21.9. Verarbeitung und Gewährleistung

21.10. Reinigung

21.11. Eignung

21.12. Markt

21.13. Was sollte beachtet werden?

22. Kleben

22.1. Problemstellung

22.2. Rezepturen

22.3. Zahnungen

23. Verlege-Vorbereitung

23.1. Klimatische Bedingungen

23.2. Fertigungsrichtung

23.3. Verlegerichtung

24. Verlegevorgang

24.1. System „O“ – wie „optimal“

24.2. Rapportdifferenzen

24.3. Schneiden

24.4. Kopfnähte

24.5. Treppeneignung

24.6. Hinweise für den Auftraggeber

25. Schmutz als Ursache

25.1. Grausam, aber wahr!

25.2. Farben und Muster

25.3. Kosten

26. Vorbeugende Maßnahmen

26.1. Unterhaltsreinigung

26.2. Reinigungsintervall

26.3. Fleckenentfernung (Detachur)

26.4. Reinigungsmittel

26.5. Reinigungsablauf

27. Reinigungsmethoden

27.1. Trocken-Reinigung

27.2. Halbnass-Reinigung

27.3. Nass-Reinigung

27.4. Weitere Reinigungsverfahren

28. Imprägnierung

29. Beispiele für Maschinen-Typen

30. Staubablagerungen

30.1. Sockelleisten

30.2. Türübergänge

31. Recycling und Entsorgung von Teppichboden

32. Kostenkalkulation – Teppichboden kontra Glattboden

33. Sachverständigenauswahl

34. Ausschreibungsunterlagen

Die Autoren

Stichwortverzeichnis

1. Teppichboden kontra Glattboden – ein Überblick

1.1 Einführung

Der Mensch sieht sich nahezu rund um die Uhr einer ständigen Geräuschkulisse ausgesetzt. Ob Gespräche, Einkaufsgetümmel, Radio, Fernsehen, Arbeitsgeräte bzw. -maschinen und Motoren, Straßenverkehr usw. – fast immer und überall werden wir mit Lärm konfrontiert. Die Welt ist laut und scheint immer noch lauter zu werden. Und das, obwohl Lärm eindeutig als krank machend entlarvt ist.

Allergien scheinen sich unaufhaltsam zu einer Geißel der Menschen zu etablieren. Immer öfter und vielfältiger zeigen sich die menschlichen Überreaktionen auf diverse Stoffe. Die unterschiedlichsten Substanzen, von denen vor einigen Jahren nicht einmal angenommen wurde, dass der Mensch überhaupt auf sie reagiert, gelten inzwischen als Allergene. Unser Immunsystem wird empfindlicher – der menschliche Körper reagiert höchst sensibel auf seine Umwelt.

1.2 Teppichboden – ein hochwertiges Produkt

Geradezu eine Insel der Ruhe und Behaglichkeit bildet dagegen ein Raum, der mit Teppichboden ausgelegt ist. Allerdings handelt es sich bei dem Produkt Teppichboden nicht um eine x-beliebige Auslegware. Also nicht um ein Produkt, das die weit verbreitet schlechte Meinung über den Teppichboden geprägt hat. Nicht um ein textiles Produkt, das in vielen Fällen vom Handel als Teppichboden angeboten wird, obwohl bis auf die optische Ähnlichkeit eigentlich nichts darauf hinweist, dass es sich überhaupt um einen Bodenbelag handelt.

Hier ist die Rede von einem hochwertigen Produkt, versehen mit allen möglichen Auszeichnungen und Ehrenzeichen. Teppichboden ist grundsätzlich ein Produkt, das aus erstklassigen Rohmaterialien hergestellt und dessen Nutzschicht aus hochwertigen, extrem belastbaren Garnen produziert wurde. Ein Produkt, das bezüglich seiner Auslobung bzw. seines angedachten, geplanten Einsatzgebietes jeden gewünschten Eignungstest problemlos besteht. Hier setzen wir uns vergleichsweise mit dem „dichten, moosbedeckten, weichen Waldboden“ auseinander und nicht mit einem „harten, offenen Stoppelfeld“.

In Unwissenheit darüber, dass zwischen den textilen Bodenbelagsqualitäten enorme Güteunterschiede existieren, wurden vielfach die eher niedrigen bis durchschnittlichen Qualitätsstufen zur Meinungsbildung herangezogen. Deren Widerstandsvermögen gegen äußere Einflüsse war selbstverständlich in allen Belangen extrem begrenzt. Demnach kam es geradezu zwangsweise zu Fehlurteilen und Falschaussagen.

Jahrzehntelang mit negativ behafteten Unterstellungen und falschen Darstellungen diffamiert, hat der Teppichboden in unserer Einrichtungswelt einen enorm schweren Stand. Die vielen positiven Seiten dieser Produktgruppe werden kaum noch wahrgenommen, während man sich dem wenigen Negativen überdurchschnittlich intensiv widmet.

So steht der Teppichboden häufig in der Schusslinie negativer Kritik. Ihm lastet man die Vermehrung von Bakterien an, die daraus resultierenden Infektionen, die Existenz der Hausstaubmilbe, unangenehme und giftige Ausdünstungen und vieles andere mehr.

Obwohl das Gegenteil durch viele Tests bewiesen wurde und ständig durch weitere Prüfungen bestätigt wird, ist es der Teppichbodenindustrie bis heute trotzdem nicht gelungen, dieses schlechte Image in der Bevölkerung zu korrigieren.

Aufgrund langjähriger praktischer Untersuchungen von Glatt- und Textilböden, bei denen der Teppichboden hervorragend abschnitt, werden in den USA, Großbritannien und in Deutschland sogar Krankenhäuser mit diesem „Tausendsassa der Bodenbeläge“ ausgelegt.

Während es die Fachpresse selbstverständlich besser weiß und sich auch so verhält, verunsichern Rundfunk und Fernsehen sowie die Boulevard-Presse, mitunter wider besseren Wissens, weiterhin ihre Konsumenten mit Unterstellungen wie „Teppichboden ist unhygienisch, lässt sich schwer pflegen und reinigen, löst Allergien aus, ist schadstoffhaltig …“.

Schlechte Nachrichten verkaufen sich nun mal besser als gute. Wenn sie denn wahr wären, hätten sie ihre uneingeschränkte Berechtigung. Aber speziell die Teppichboden-Branche hat in der Vergangenheit viel Initiative entwickelt, um dem Verbraucher selbst unter extremen Bewertungskriterien ein einwandfreies Bodenbelagsprodukt anbieten zu können.

1.3 Negatives Image

Eines der größten Probleme ist, dass es die Teppichboden-Industrie in all den vielen Jahrzehnten ihres Bestehens nicht geschafft hat, ihrem Produkt eine grundsolide positive Stellung zu verschaffen. So wird auch nach über hundert Jahren – auch von den Herstellern selbst – ein Teppichboden vielfach als Teppich bezeichnet, obwohl es sich dabei um zwei völlig unterschiedliche Produkte handelt.

Ein Teppich ist ein in seiner Vermaßung feststehendes Produkt, das mit einem gewissen Abstand zu den Zimmerwänden lose in einem Raum liegt und beschädigt wird, sobald man hineinschneidet. Ein Teppichboden hingegen liegt von Wand zu Wand und muss im Regelfall beschnitten werden.

Anders als z. B. die Autoindustrie, die ihre Produkte „ins rechte Licht“ rückt, stellt die Teppichbodenindustrie nahezu ausnahmslos ein anonymes Produkt her.

„Niemand“ weiß, wie es hergestellt wird, „niemand“ erkennt die Unterschiede, „niemand“ identifiziert sich mit diesem Produkt, „niemand“ erkennt einen speziellen Teppichboden, wenn er ihn sieht – mitunter nicht einmal der Hersteller selbst. Teppichboden ist ein austauschbares Produkt.

1.4 Teppichboden oder Glattboden – wer kann was besser?

Nimmt man sich einmal wirklich Zeit, um über den „richtigen“ Bodenbelag so objektiv wie möglich nachzudenken, wird man sich zwangsläufig sowohl mit den Vor- als auch mit den Nachteilen jeder Bodenbelagsart beschäftigen. Nichts ist perfekt. Daher lautet in diesem Fall die entscheidende Frage: Was kann ein Teppichboden im Verhältnis zu anderen Bodenbelagsarten schlechter, und was kann er besser?

Einer der wenigen unangenehmen Punkte ist, dass eine Fleckenbehandlung (Detachur) bei Teppichböden relativ aufwendig ist. Die Wischfähigkeit ist bei Teppichböden extrem eingeschränkt. Flecken lassen sich nicht einfach wegwischen wie bei Glattböden. Eine Detachur lässt sich demnach nicht einfach durch Wischen durchführen, sondern je nach Größe der Verschmutzung mit Tupfbewegungen bis hin zum Maschineneinsatz. Allerdings sind mehr als 80 % der herkömmlichen Verunreinigungen wasserlöslich.

Auch der Rollwiderstand ist auf Teppichböden eindeutig höher. Es kann von einer doppelten Kraftanstrengung ausgegangen werden. Diesem Umstand kann man allerdings mit vergrößerten Rädern entgegenwirken.

Auch Tanzen lässt sich auf einem Parkettboden sicherlich besser – mit den richtigen Schuhsohlen, versteht sich.

Damit sind die wirklichen Nachteile bereits aufgeführt. Alle weiteren Kritikpunkte sind unzutreffend, wie die nachfolgenden Ausführungen belegen werden.

1.5 Vielseitigkeit ist Standard

Teppichböden haben sich seit Jahrzehnten bewährt, denn sie schaffen eine komfortable, stilvolle Atmosphäre, bieten ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis und ein Höchstmaß an Sicherheit.

Spätestens seit Einführung der GUT (Gemeinschaft umweltfreundlicher Teppichboden) in den 80er-Jahren des letzten Jahrhunderts wird Teppichboden umweltschonend hergestellt. Die Teppichboden-Industrie war über viele Jahre sogar die einzige Bodenbelags-Branche, die ihre Produkte freiwillig von einem unabhängigen Institut testen ließ. Dabei waren von der GUT vorgegebene Belastungsgrenzen während der Produktion und später im fertigen Produkt immer sehr viel schärfer und enger gefasst, als es die gesetzlichen Bedingungen vorgaben.

Bereits bei der Anschaffung macht der Teppichboden einen guten Eindruck. Zwar ist der Preis – je nach Güte der Produkte – nicht unbedingt niedriger als der eines Glattbodens. Aber durch den Umstand, dass keine Hohlkehlleisten-Konstruktion gefertigt werden muss, wird im Objekt bereits Geld eingespart.

Die Kosten für die Unterhaltsreinigung bei Teppichböden (Bürststaubsaugen) sind eindeutig niedriger als bei Glattböden, die nass gereinigt und/​oder gebohnert und poliert werden müssen. Durch Zentralreinigungssysteme und Intervall-Reinigungen können diese Kosten nochmals zum Teil erheblich niedriger ausfallen. Aufgrund der schwieriger durchzuführenden Detachur ist allerdings auf ein Jahr gerechnet eher eine unentschiedene Kostensituation üblich.

Dabei ist Teppichboden verlegefreundlich. Er ist flexibel und nicht so störrisch und sperrig wie die Mehrzahl der Glattböden. Es müssen keine Fugen verleimt, gefüllt oder verschweißt werden. Eine Verlegung ist also eindeutig einfacher und schneller durchzuführen. Die Räume sind entsprechend früher nutzbar.

Der Kreativität bei der Herstellung von Teppichboden sind keine Grenzen gesetzt. Neben einer schier unbegrenzten Farbauswahl steht dem Interessenten eine unvergleichliche Dessinierungsvielfalt zur Verfügung. Individuelle Gestaltung kann ohne Weiteres mit eleganter Optik einhergehen. Kein anderer Bodenbelag ist in seiner Gestaltungsmöglichkeit so flexibel wie der Teppichboden.

Überdies ist er wohnlich. Die Eigenschaft, dem Körper nur sehr langsam Wärme entziehen zu können, unterstützt den wohnlichen Charakter von Teppichboden erheblich. Gleichzeitig ist er hautsympathisch und fußwarm. Erleben kann man das vor allem dann, wenn man einen Teppichboden mit bloßen Füßen betritt. Das Gefühl von Wärme bleibt bestehen, während es auf Glattboden nur für einen kaum erlebbaren, extrem kurzen Augenblick vorherrscht.

Ausschließlich Teppichboden ermöglicht bei seinem langen Lebenszyklus durch Wärmedämmung eine hohe Energieeinsparung. Groß angelegte Testserien haben gezeigt, dass es das Wärmeempfinden von Personen zulässt, in mit Teppichboden ausgelegten Räumen die Raumtemperatur um mehr als 2 °C zu reduzieren, ohne das Wohlbefinden zu stören. Das wiederum hat eine etwa zwölfprozentige Energiekostensenkung zur Folge.

Hochwertiger Teppichboden ist ein trittelastisches Bauteil mit hohem orthopädischem Wert. Er ist weich und behaglich. Teppichboden bietet hohen textilen Gehkomfort und ist darum gelenkschonend. Die Rutschsicherheit auf Teppichboden ist besonders in Pflegeheimen und Krankenhäusern von großer Bedeutung. Sollte auf Teppichboden eine Person zu Fall kommen, sind die Verletzungen, die dabei entstehen, im Gegensatz zu Glattböden wesentlich geringer und weniger schmerzhaft.

Nicht nur gutes Wiedererholvermögen und die daraus resultierende lange Lebensdauer sind positive Eigenschaften. Auch die Zusatzeignungen wie Treppen- und Stuhlrolleneignung garantieren starke Strapazierfähigkeit. Und dank seiner antistatischen Ausrüstung lädt sich der Benutzer durch Berührung mit Teppichboden nicht statisch auf.

Glattböden, z. B. aus Polyvinylchlorid (PVC) oder Linoleum, sind ohne speziellen federnden Unterbau nicht trittelastisch. Dadurch wirken sie recht unwohnlich. Aufgrund ihrer harten, glatten Oberfläche sind sie kaum in der Lage, Schall, der z. B. durch Begehen entsteht, zu absorbieren. So werden angrenzende Arbeits-, Behandlungs-, Ruhe- und Aufenthaltsräume von diesem Lärm nicht verschont, obwohl dort Ruhe eventuell dringend benötigt wird.

Eine der positivsten Eigenschaften von Teppichböden ist deren schalldämmende Wirkung. Nachhallzeiten werden auf einen Bruchteil reduziert. Durch die extrem hohe Trittschalldämmung und die daraus resultierende Verminderung des Geräuschpegels ist Teppichboden Stress mindernd und demnach nervenschonend. Kein anderer Bodenbelag weist bessere Schallabsorptionswerte auf als Teppichboden.

Während Teppichboden ohne Weiteres eine 20- bis 25-dB-Dämmung vorweisen kann, ist Glattboden im Vergleich dazu nur in der Lage, max. 15 dB zu erreichen. Dabei bedeutet eine Differenz von 10 dB eine subjektive Halbierung bzw. Verdoppelung des Lärmpegels.

Beispiel:

So tragen Teppichböden vor allem aufgrund dieser Vorzüge wesentlich zum Wohlbefinden und zum besseren Arbeitsklima bei. Unter anderem wird dadurch nachweislich der Genesungsvorgang von kranken Personen beschleunigt.

Nebenbei bemerkt fallen auf einem glatten, glänzenden Material Unebenheiten und Schmutz sofort auf. Genauso verhält es sich auch in den Krankenhäusern. Lange, teilweise sehr wellige bzw. beulige Flure, die mit Glattbelag ausgestattet sind, wirken nicht sehr einladend. Im Regelfall sind Teppichböden in der Lage, solche Unebenheiten weitestgehend zu kaschieren. Dadurch wird ohne Zusatzaufwand ein wohnliches Ambiente erzielt.

1.6 Kampf dem bösen Mikrokosmos

Benutzer von Hart- bzw. Glattböden akzeptieren eine Verschmutzung dieser Belagsart eher als eine Anschmutzung von Teppichböden. Selbst die „berühmten“ dunklen Streifen, hervorgerufen durch Schuhwerk, werden hingenommen. Das mag damit zusammenhängen, dass es als sehr angenehm bewertet wird, Parkett-, Linoleum- und PVC-Böden feucht bzw. nass wischen zu können. Oft sind diese jedoch nicht absolut glatt, sondern bieten Mikroorganismen Schlupfwinkel. So sind aufgewischte Flecken für das Auge zwar unsichtbar, aber Feinstteile befinden sich immer noch im Belag. Nur selten sind Glattböden so sauber, wie sie aussehen. Erst durch kompaktere Stoffe (z. B. Polyurethan, Parkettversiegelungen) können diese Beläge verdichtet werden.

Zudem werden Glattbeläge mit den üblichen Nassreinigungsmethoden zwar nass, aber nicht sauber, weil die trockenen, staubigen Verschmutzungen sich nachweislich „einrollen“. Ähnlich wie Kakaopulver in kalter Milch oder Mehl, das mit Wasser übergossen wird, rollt sich der Schmutz in Wasser ein. So wird der Mob bzw. das Reinigungstuch über den Schmutz bewegt, ohne ihn wirklich aufzunehmen. Nur durch den zusätzlichen Einsatz chemischer Mittel kann der Schmutz so weit vorbereitet werden, dass eine Bindung und somit eine wirkungsvolle Entfernung möglich ist.

Geradezu explosionsartig wachsen beim üblichen Nassreinigungsverfahren Keime, deren Lebenselixier eben dieses Wasser ist. So befinden sich ungefähr eine Stunde nach erfolgter Nassreinigung nachweislich 300 bis 400 % mehr Keime auf Glattböden als unmittelbar vor der Reinigung.

Im Gegensatz dazu kommt Teppichboden im Regelfalle nur ausnahmsweise mit Wasser in Kontakt. Anstatt nass zu wischen, wird er einfach mit einem Bürststaubsauger abgesaugt. Untersuchungen im Krankenhaus haben zudem gezeigt, dass nicht der nass gewischte Belag der hygienische ist, sondern der Belag, der mit Wasser möglichst nicht in Berührung kommt – also Teppichboden. Dieser Umstand hat zur Folge, dass Krankenhäuser immer öfter Teppichböden in die Stationsflure und Patientenzimmer einbringen. Auch Schulen und Kindergärten sind zunehmend am Produkt Teppichboden interessiert.

Nicht außer Acht lassen sollte man auch den „Sammel-Effekt" von textilen Böden. Es ist sicher unbestritten, dass die Teppichbodenfasern Staub besser festhalten als Glattböden. So wird bei jeder Bewegung auf Parkett und PVC, Linoleum, Steinen, keramischen Fliesen und Marmor Staub auf und hinter der jeweiligen Person hergewirbelt. Teppichboden hält den einmal mit ihm in Berührung gekommenen Staub so lange fest, bis er durch Absaugen oder eine Intensivreinigung beseitigt wird.

Die Staubbindungskräfte von Teppichboden sind so hoch, dass bei ihm eine bis zu 15-fach höhere Luftanström-Geschwindigkeit als bei Glattboden nötig ist, um Staubpartikel von ihm zu lösen und in die Atemluft zu befördern. Speziell für Hausstaub(milben)allergiker ein segensreicher Umstand.

Dieser Sachverhalt ist kaum jemandem bekannt. Im Gegenteil dazu unterstellt man dem Teppichboden, Allergien auszulösen. Es ist jedoch bis heute noch kein einziger Fall bekannt, bei dem ein Teppichboden allergieauslösend gewesen wäre.

Viel mehr Wert sollte der Betreiber darauf legen, dass die Ursachen einer Verkeimung – nämlich schlechte Pflege und Reinigung des Belages – beseitigt werden. Zumal dieser Umstand auch die Lebensdauer des Teppichbodens erheblich beeinflusst.

Die Keimbelastung der Luft in Räumen, die mit Teppichboden ausgelegt sind, ist signifikant niedriger als bei denen, die mit Glattböden ausgestattet sind. So erfolgt nach Prof. Dr. Grün die Ablösung von Teppichböden erst bei Anströmungs-Geschwindigkeiten von 4,5 bis 5,5 m/​Sek., was einer Windstärke von 2 bis 3 entspricht. Diese liegt in Wohnungen selbst bei Zugluft und unter Türritzen mit ca. 1 bis 2 m/​Sek. darunter.

Die normale Luftströmung im Wohnbereich beträgt ungefähr 0,1 bis 0,3 m/​Sek. Nur im Bereich der Türbewegungen werden viel höhere Geschwindigkeiten erreicht. Demnach kommt es bei Teppichböden nicht zu Staubaufwirbelungen.

1.7 Entsorgung von Teppichböden

Selbst die Entsorgung bzw. das Recycling ist für die Teppichbodenindustrie trotz des komplizierten, heterogenen Aufbaus eines Teppichbodens keine unlösbare Aufgabe geblieben. Für viele Kritiker und selbst für Fachleute eine faszinierende Tatsache: Teppichboden ist recycelfähig. In Deutschland beschäftigen sich inzwischen einige Recyclinganlagen ausschließlich mit der Wiederverwertung von Teppichbodenresten und Altbeständen. Wenn also der Teppichboden einmal entfernt werden muss, ist es nicht mehr nötig, dieses grundsätzlich wertvolle Produkt auf Müllhalden zu deponieren.

Andererseits ist Teppichboden geparkte Heizenergie. Der Brennwert eines synthetischen Teppichbodens liegt etwa bei dem von Heizöl und kann somit in Müllverbrennungsanlagen Energie erzeugend verbrannt werden. Vor allem deshalb, weil in solchen Verbrennungsanlagen zur Aufrechterhaltung des Betriebes ansonsten üblicherweise Heizöl verbrannt wird, erscheint die thermische Lösung durchaus sinnvoll.

Mit der heutigen Verbrennungstechnik ist dabei eine erheblich schadstoffärmere Verbrennung möglich als bei der Verbrennung von natürlichen Rohstoffen im privaten offenen Kamin – aber auch das weiß kaum jemand.

1.8 Belastung

Eine weit verbreitete Meinung lautet, dass Glattbeläge – egal welcher Art – preiswerter, stärker belastbar, länger haltbar und besser zu reinigen sind als Teppichböden. Was hat es jedoch mit solchen Behauptungen auf sich?

Nahezu alle Nutzer diverser Glattbeläge behaupten, dass die von ihnen gewählte Belagsart besonders strapazierfähig ist. Schaut man sich aber einmal die Bodenbelagssituation etwas genauer an, stellt man fest, dass lediglich drei Oberflächenarten einer direkten Nutzung ausgesetzt sind:

1 kalkhaltige Natursteine (Marmor und Travertin) aus optischen Gründen,

2 kalkfreie Natursteine (Granit und granitähnliche Steine, Schiefer, Sandstein etc.) sowie

3 geschlossene, hart gebrannte keramische bzw. glasierte Fliesen.

Alle anderen Glattbelagsoberflächen bedürfen einer eher aufwendig und kostenintensiv durchgeführten Grundreinigung bzw. Einpflege. Dabei fungiert der Glattbelag lediglich als Träger für die nötige aufzubringende Chemie. Ohne diese „Versiegelung“ wäre ein Glattbelag nicht annähernd so strapazierfähig und leicht zu reinigen, wie immer wieder suggeriert wird.

Korkbelagsoberflächen erhalten beispielsweise eine PVC- oder Polyurethan-Beschichtung, damit eine Nutzung als Bodenbelag überhaupt möglich ist. Linoleumbeläge werden mit einer Polyurethan-Beschichtung ausgerüstet, die eine Reinigung bei überschaubaren Kosten erlaubt. Würde das nicht geschehen, würde alleine das Wachsen der Oberfläche schier unbezahlbar werden. Dies gilt in gleichem Maße ebenso für Gummi und Parkett. Hierbei ist die Beschichtung absolut qualitätsentscheidend. Selbst die allgemein als dicht angesehenen PVC-Belagsoberflächen werden meist mit Polyurethan „gehärtet“.

Der Nutzer strapaziert also jeweils immer nur die Schutzschicht – nie den Belag selbst.

Ohne ausreichenden Chemieeinsatz in Form solcher Veredelungen wären sowohl der Verschleiß als auch der Reinigungsaufwand bei allen diesen Glattbelägen geradezu unzumutbar hoch.

Teppichboden hingegen wird direkt und unmittelbar – also ohne jeglichen schützenden Chemiefilm – Belastungen und Schmutz ausgesetzt. Man bewegt sich demnach auf genau dem, was man gekauft hat – Wolle, Polyamid etc. Man bewegt sich beispielsweise damit nicht auf einem Linoleumträger mit chemischer PUR-Versiegelung, bei dem das Linoleum lediglich eine Alibifunktion übernimmt.

Somit hinterlässt der Glattboden auch in dieser Kategorie keinen überragenden Eindruck.

1.9 Reinigungsaufwand

Ebenfalls vertreten nahezu alle Nutzer diverser Glattbeläge die Meinung, dass die von ihnen gewählte Belagsart besonders einfach und leicht zu pflegen und zu reinigen ist; weil sie davon ausgehen, dass ihr jeweiliger Belag nur mit Wasser gereinigt wird – was selbstverständlich nicht der Fall ist. Betrachtet man sich also auch hier einmal die Bodenbelagssituation etwas genauer, stellt man fest, dass es in Wirklichkeit statt „einfach und leicht“ eher „kompliziert und risikoreich“ heißen müsste.

Reinigungstechnisch heißt Pflegen „Wert erhalten“. Bei Teppichboden wird die Unterhaltsreinigung mit dem Wort Pflege umschrieben. Hierbei wird der lose Schmutz abgesaugt, und Flecken werden entfernt. Bei Glattbelägen geschieht die Pflege durch das Aufbringen, Verdichten und Polieren von chemischen Substanzen, die die Belastbarkeit des Bodenbelages gewährleisten sollen. Im Reinigungsjargon gilt Teppichboden als nicht pflegebedürftig, da keinerlei schützende Chemie eingesetzt werden muss.

Kompliziert wird es bei der Auswahl der Pflege- und Reinigungssubstanzen. Während für den Teppichbodenbereich jeder Reinigungsmittelhersteller durchschnittlich nicht mehr als zwei bis drei Reinigungsmittel anbietet, verfügen dieselben Hersteller über eine schier unüberschaubare Vielzahl von Pflege- und Reinigungssubstanzen für Glattbeläge.

Unterschieden werden muss zwischen Wischpflege auf Basis von wasserlöslichen Polymeren, Seifen oder Wachsen sowie wasserunlöslichen Pflegefilmen als Emulsionen, Dispersionen, Porenfüller, Imprägnierungen oder Hartglanzwachse. Einpflegen, Polieren, Cleanern, Opferschicht, Grundreinigung, Pflegefilmsanierung, weißes, beiges, rotes, blaues, grünes, braunes und schwarzes Pad sowie ESM, Schnellläufer, High-Speed und Ultra-High-Speed sind weitere Fachbegriffe – und das nur alleine bei der Pflege und Reinigung von Glattbelägen.

Bei einer derartigen Vielfalt an Begriffen, Substanzen, Verfahren und verschiedenen Belägen muss man grundsätzlich von einem hohen Fehlerpotenzial ausgehen.

Aus der Erfahrung heraus darf davon ausgegangen werden, dass kaum eine Reinigungskraft die Qualität und Güte eines Bodenbelages richtig einzuschätzen weiß. Ebenso weiß sie aus diesem Grunde auch kaum, welches Reinigungsmittel sie in welcher Konzentration und Reihenfolge einsetzen darf. So werden beispielsweise kalkhaltige Baustoffe immer noch mit sauren Reinigungsmitteln in Kontakt gebracht, obwohl Kalk (z. B. Marmor und Travertin) bereits durch schwache Säuren beschädigt wird.

Da Glattböden regelmäßig (täglich) nass gereinigt und/​oder gebohnert und poliert werden – weil sie unbedingt glänzen sollen –, müssen Schichten aufgetragen werden, die ein Bohnern gestatten und eine eventuelle Reparatur ermöglichen. Die auf diese Weise hergestellte sogenannte „Opferschicht“ ist im Regelfall mindestens drei Auftragsschichten dick. Sie wird, wie die Bezeichnung bereits vermuten lässt, während der Nutzung verschleißtechnisch geopfert. Nicht der Belag hält der Beanspruchung stand, sondern vor allem und in erster Linie die Opferschicht.

Parkett- und Kork-Böden lassen sich feucht, Linoleum-Böden sogar nass wischen, was als sehr angenehm bewertet wird. Ohne Beschichtung wären deren Oberflächen jedoch nicht glatt und weitestgehend geschlossen, sondern böten Schmutzpartikeln und Mikroorganismen in umfangreichem Maße Schlupfwinkel. Erst durch kompaktere Stoffe werden diese Beläge verdichtet und so benutzbar gemacht.

Wie bereits beschrieben, sind zwar selbst unter diesen verbesserten Umständen aufgewischte Flecken für das Auge unsichtbar, Feinstteile befinden sich aber immer noch auf dem Belag.

Zudem werden Glattbeläge (wie bereits ebenfalls beschrieben) mit den üblichen Nassreinigungsmethoden wie der Zweieimerwischmopp-Methode zwar nass, aber nicht wirklich sauber, weil die trockenen, staubigen Verschmutzungen sich nachweislich „einrollen“.

So wird der Mob bzw. das Reinigungstuch über den Schmutz bewegt, ohne ihn wirklich aufzunehmen. Nur durch den zusätzlichen Einsatz chemischer Mittel kann der Schmutz so weit vorbereitet werden, dass eine Bindung und somit eine wirkungsvolle Entfernung möglich ist.

Nur selten sind Glattböden so sauber, wie sie aussehen. Bei genauer Betrachtung erkennt man die Wischspuren, was nichts anderes bedeutet, als dass es dort – an diesen Stellen – eindeutig nicht sauber sein kann, denn für Glattböden gilt „… nur was richtig sauber ist, kann richtig glänzen …“!

Und auch die jährlich durchzuführende Grundreinigung mit nachfolgender Beschichtung, die bei fast allen Glattbelägen durchgeführt werden sollte, um ihre Nutzungseigenschaften erhalten zu können, wirkt wie ein Akt der Verzweiflung – und das in zweifacher Hinsicht.

Die Grundreinigung muss durchgeführt werden, um die Verschmutzung in der Opferschicht zu entfernen und die gleichmäßige Schichtbildung gewährleisten zu können, die in der Nutzungszone (Begehbereich) geringer ist als an den ungenutzten Seiten.

Dazu wird wiederum Chemie eingesetzt, die nur unter Verwendung von Schutzkleidung angewendet werden darf. Während des Einsatzes müssen die zu behandelnden Räume für die Nutzung gesperrt werden. Nachdem die alten schmutzigen Schichten gelöst und entfernt wurden, wird der Boden neutralisiert, um die neue Beschichtung aufbringen zu können. Problemlos geschieht das jedoch nicht. Immerhin muss der unbeschichtete, pure Belag absolut trocken und sauber sein, da die nun aufgebrachte Beschichtungssubstanz den Schmutz sonst bis zur nächsten Grundreinigung versiegeln würde. Und ganz wichtig ist, dass die Beschichtung keinerlei Blasen beinhalten darf – ein nahezu unmögliches Unterfangen.

Während geschlossene Blasen „nur“ für unschöne Oberflächen sorgen, führen aufgeplatzte Blasen zusätzlich zu schlechteren Pflege- und Reinigungsergebnissen. Derart bearbeitete Flächen werden nach der Trocknung der Beschichtung mit durchschnittlich drei Opferschichten eingepflegt.

Nach ca. 40 bis 60 Minuten sind ca. zehn Quadratmeter komplett fertig. Davon einmal abgesehen, sind die kostenintensiven Pflege- und Reinigungsvorgänge den Auftraggebern oftmals zu teuer. Weil sie den Sinn einer Werterhaltung nicht erkennen, lehnen sie die entsprechenden Vorgänge ab und minimieren diese auf Kosten der Hygiene und eines erhöhten Verschleißes des Bodenbelages.

Im Verhältnis dazu sind die Kosten für die Unterhaltsreinigung bei Teppichboden (Bürststaubsaugen) eindeutig niedriger als bei Glattböden, die – wie beschrieben – nass gereinigt und/​oder gebohnert und poliert werden müssen. Durch Zentralreinigungssysteme und Intervallreinigungen können diese Kosten nochmals zum Teil erheblich niedriger ausfallen. Bei Teppichböden ist selbst eine verhältnismäßig kompliziert anmutende Grundreinigung im Vergleich zur Glattbodenbehandlung geradezu ein Kinderspiel und bedarf nur eines Bruchteils an Zeit.

Sicher ist eine Fleckenbehandlung bei Teppichboden relativ aufwendig. Die Wischfähigkeit ist bei Teppichboden extrem eingeschränkt. Flecken lassen sich nicht einfach wegwischen wie bei Glattböden. Um eine großflächige Verschmutzung entfernen zu können, muss eine Maschine eingesetzt werden; die Flüssigkeit muss aufgesaugt werden. Eine Fleckentfernung (Detachur) lässt sich demnach nicht einfach durch Wischen durchführen, sondern je nach Größe der Verschmutzung mit Tupfbewegungen bis hin zum Maschineneinsatz. Allerdings sind mehr als 80 % der herkömmlichen Verunreinigungen wasserlöslich.

1.10 Nutzung

Gerne wird die Haltbarkeit von Glattbelägen geradezu übertrieben lang dargestellt. Teppichböden hingegen billigt man eher eine kurze Lebenszeit zu. Auch dieses Verhältnis wirkt bei genauem Hinsehen völlig verzerrt. Setzt man eine fach- und produktgerechte Pflege und Reinigung genauso voraus wie ein Austauschen beschädigter Stellen, hält ein Teppichboden mindestens ebenso lange wie ein Glattbelag. Das Problem ist demnach nicht der Belag selbst, sondern die Reinlichkeit seiner Eigentümer bzw. Reinigungskräfte.

Der vorherrschenden Meinung, dass vorab beschichtete, also bereits vom Hersteller versiegelte Glattbeläge keine Pflege benötigen, wird an dieser Stelle vehement widersprochen. Im Gegenteil; diese Ausrüstung verschleißt im Laufe der Nutzung und verleiht dem Glattbelag dadurch ein unschönes Aussehen. Ein derartig ausgerüsteter Belag kann aber nur höchst selten problemlos eingepflegt werden, da die industriell aufgebrachten Versiegelungen im Regelfall keine anderen auf sie aufgebrachten Substanzen akzeptieren. Aus diesem Grund muss die sogenannte Permanentversiegelung, wenn sie verschlissen ist, komplett entfernt werden, was zum Teil einen unglaublich großen Aufwand darstellt.

Aus diesem Grund kann der Glattboden auch in dieser Kategorie nicht wirklich punkten.

1.11 Die Vor- und Nachteile auf einen Blick

Fazit

Teppichböden haben sich seit Jahrzehnten bewährt, sie nehmen den Räumen die Nüchternheit, ohne die Sachlichkeit zu beeinträchtigen. Teppichböden schaffen eine komfortable, stilvolle Atmosphäre, bieten ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis und ein Höchstmaß an Sicherheit. So tragen sie durch ihre physikalischen Vorzüge, wie die Schall absorbierende Wirkung und die Trittsicherheit, wesentlich zum Wohlbefinden und zum besseren Arbeitsklima bei.

Keine andere Bodenbelagsart kann sich mit den positiven Eigenschaften des Teppichbodens auch nur annähernd messen. Teppichboden vereinigt in sich alle die Vorteile, die andere Bodenbeläge für sich nur einzeln bieten, und das bei einer sehr geringen Anzahl von Nachteilen.

Die Behauptung, dass Glattbeläge – egal welcher Art – stärker belastbar, länger haltbar und besser zu reinigen sind als Teppichböden, können nur keramische Fliesen, Marmor, Granit und Gneis für sich geltend machen. Für alle anderen Glattbelagsarten gilt dies eindeutig nicht.

1.12 Vorurteile

 Behauptung: „Teppichboden ist teuer!“

Im Verhältnis zu was? Für Parkett und Marmor wird z. B. viel mehr Geld ausgegeben, obwohl die Summe der Vorteile/​Qualitäten von Teppichboden erheblich größer und daher der Nutzwert eindeutig höher ist.

 Behauptung: „Teppichboden ist unhygienisch!“

Teppichboden wird zunehmend in Krankenhäusern und Seniorenzentren gelegt, weil dort unter anderem die hygienischen Fähigkeiten bekannt und geschätzt sind – vor allem wegen des extrem niedrigen Keimgehaltes in der Luft. Nicht das Produkt ist unhygienisch, sondern das Verhalten des Nutzers.

 Behauptung: „Teppichboden ist schwer zu reinigen!“

Nur ungeeignete Maßnahmen (Reinigungsverfahren) sind wirkungslos. Bis auf sehr wenige Flecken gibt ein Teppichboden seine Verschmutzung ohne große Probleme frei. Im Übrigen sind mehr als 80 % aller Flecksubstanzen wasserlöslich.

 Behauptung: „Schmutz lässt sich von Glattboden besser entfernen als von Teppichboden!“

Unter fachlichen Gesichtspunkten ist nicht einmal die Reinigungsgeschwindigkeit höher, da der Belag nach der Nassreinigung in der Realität noch trocken gewischt werden muss. Zudem findet eine wirkliche Reinigung von Glattboden auch nur beim Einsatz geeigneter Mittel statt.

Beispiel: Mit einem trockenen Tuch bekommt man auch von einem Glattbelag keinerlei eingetrocknete Flecksubstanzen entfernt.

 Behauptung: „Aus Teppichboden emittieren Schadstoffe!“

Die Teppichboden-Industrie lässt ihre Produkte von unabhängigen Instituten untersuchen. Dabei unterliegen die Prüfungen erheblich schärferen Bestimmungen, als es die Gesetze vorschreiben. Die größten „Raumluftverpester“ sind der Mensch (z. B. Raucher) und Maschinen (z. B. Computer, Laserdrucker).

Übrigens: Durch die moderne wärmedämmende Bauweise ist die Luftwechselrate eindeutig zu niedrig. „Öfter Lüften“ lautet die Lösung.

 Behauptung: „In Teppichboden leben Hausstaubmilben und anderes Mikro-Getier!“

Im Gegensatz zum Bett und der Bettwäsche sind in einem Teppichboden sowohl das warentypische Mikroklima als auch das fehlende Nahrungsangebot für ein Überleben jeglicher Mikrotierart völlig ungeeignet. Entsprechend gering ist das Aufkommen von Mikro-Lebewesen. Mit zunehmender Entfernung zum Bett nimmt beispielsweise die Anzahl der Hausstaubmilben extrem ab.

 Behauptung: „Glattboden ist allergikerfreundlich – Teppichboden nicht!“

Aufgrund der Staubbindungskräfte ist es genau anders herum. Das Allergen gelangt vom Teppichboden gar nicht erst in die Atemluft. Auch der „Allergiker- und Asthmaverband, Mönchengladbach“ hat erkannt, dass es eine weit verbreitete Unsinnigkeit ist, Teppichböden aus Allergikerräumen zu entfernen.

 Behauptung: „Glattböden wie Parkett, PVC und Linoleum halten länger als Teppichboden!“

Die Lebensdauer ist je nach Belagsqualität und Pflege absolut vergleichbar. Aber merkwürdigerweise akzeptiert bei Glattbelägen nahezu jeder Nutzer Ausbesserungsarbeiten mit andersfarbigem Material – bei Teppichboden nicht. Selbst das aufwendige, laute, gesundheitsschädliche und schmutzintensive Abschleifen von Parkett wird kritiklos akzeptiert.

2. Faser- und Garntechnik

Sicher macht es wenig Sinn, eine/​n Bodenleger/​Reinigungskraft tiefgreifend und umfassend über die Faser- und Garnherstellung, die Herstellungsverfahren von Teppichböden und die möglichen Färbeverfahren zu informieren. Aber die ein oder andere detaillierte Information könnte u. U. von großem Nutzen sein. Also versuchen wir, uns auf das Wesentliche zu konzentrieren, und machen's möglichst kurz.

2.1 Textile Rohstoffe

Die Bedeutung verschiedener textiler Rohstoffe für die Heimtextilien-Industrie hat sich in den letzten 50 Jahren grundlegend verändert. Bis weit in die erste Hälfte des 20. Jahrhunderts deckten die Naturfasern den größten Teil des Bedarfs. Heute fallen beim Faserverbrauch für den Teppichboden ca. 88 % auf Chemiefasern und nur noch ca. 12 % auf Naturfaser-Produkte.

Die Rohstoffe lassen sich wie folgt einordnen:

2.1.1 Naturfasern

Wie bereits erwähnt, hat der Verbrauch an Naturfasern in der Vergangenheit stark abgenommen. Deshalb wird an dieser Stelle nur noch die Naturfaser Wolle näher beschrieben.

a) Wolle

Neben diversen, allerdings selten verarbeiteten Fasern kommen bei der Herstellung von Teppichboden sowohl Wolle (wenn auch mit etwa 10 % eher gering) als auch synthetische Fasern (überwiegend Polyamid) zum Einsatz. Aufgrund der Komplexität der Wollfaser sind die nachfolgenden Ausführungen umfangreicher, als es ihr Marktanteil nötig machen würde.

Der Begriff „Wolle“ ist von der lateinischen Bezeichnung „villus“ oder „vellus“ = „zottiges Haar, Vlies“ abgeleitet. Das Wort geht ursprünglich auf das indogermanische „ulna“ = Wolle zurück.

Auf unserem Planeten leben mehr als eine Milliarde Schafe. Diese produzieren jährlich ca. 2,5 Milliarden Kilogramm Wolle. Im günstigsten Falle können von einem Schaf etwa 5 kg Wolle pro Jahr geschoren werden. Ungefähr 450 verschiedene Rassen sorgen für eine Vielzahl unterschiedlicher Wollarten. Diese unterscheiden sich nochmals durch unterschiedliche Wollqualitäten am Schaf selbst.

Eine scharfe Grenze zwischen Wolle und Haaren gibt es nicht. Allerdings wird Wolle im Gegensatz zu den Haaren als Vlies vom Tier entfernt und hat die Fähigkeit zu filzen. Sie ist meist fein, weich, schmiegsam und gekräuselt. Haare hingegen sind meist gröber, steifer, ungekräuselt und bilden kein Vlies. Wolle liefert ausschließlich das Schaf – Haare liefern Kamel, Lama, Hase, Rind, Pferd, Ziege usw.

Üblicherweise ist die Abriebfestigkeit der Wollfaser niedrig. Deshalb muss zur Herstellung qualitativ hochwertiger Schurwoll-Teppichböden verhältnismäßig viel Polmaterial eingesetzt werden, was einen hohen Produktpreis zur Folge hat. Aus diesen Gründen sind Teppichböden aus diesem Material eher für den Einsatz in repräsentativen, weniger stark beanspruchten Räumen geeignet. Unter dem Aspekt der Strapazierfähigkeit sind Schurwoll-Teppichböden für den Objektbereich nicht geeignet. Auch Stuhlrollen- und Treppeneignung liegen höchst selten vor. Aufgrund ihrer klimaregulierenden Fähigkeiten wird Schurwolle im privaten Bereich gerne in Wohn- und Schlafzimmern eingesetzt.

Der dachziegelartige Aufbau der Wollfaser erschwert es dem trockenen Schmutz, in die Faser einzudringen. Zusätzlich ummantelt ein Häutchen namens „Epicuticula“ jeden Ziegel der äußeren Hülle. Es sorgt dafür, dass Flüssigkeiten (Tropfengröße und größer) nicht sofort in die Faser eindringen, Feuchtigkeit (Gasform und mikrofeine Tröpfchen) kann jedoch ungehindert ins Faserinnere gelangen. Dafür sorgt allerdings nicht – wie immer wieder gerne, aber falsch gelehrt – das Wollfett, sondern eben die Epicuticula – ein Häutchen, das schützend über jeder einzelnen Schuppe liegt.

Die vorsortierte Wolle wird in europäischen Wäschereien, Kämmereien oder Spinnereien genauestens nach Qualitäten sortiert und eingeteilt. Das gelbbraune, penetrant riechende Wollfett bindet in mehr oder minder großem Maße den Staub und die erdigen Bestandteile, die sich im Laufe der Wachstumszeit im Wollvlies ablagern. Da sich das Fett in Wasser nicht löst, kann es nur unter Zuhilfenahme chemischer Zusätze entfernt werden. Das entfernte Fett findet als Lanolin u. a. Einsatz in der kosmetischen Industrie. So findet es beispielsweise auch Verwendung in Lippenstiften, Salben und Cremes sowie Schuhpflegemitteln.

Die Filzbarkeit ist eine wertvolle, ausschließlich der Wolle eigene Fähigkeit, durch die sie sich von allen anderen Textilrohstoffen unterscheidet. Das Filzvermögen der Wolle ist neben der Kräuselung in erster Linie abhängig von der Oberflächenbeschaffenheit des Wollhaares. Der Filzprozess besteht darin, dass bei den wirr durcheinanderliegenden Wollhaaren durch mechanische Bearbeitung ein gegenseitiges Reiben der Deckschuppen stattfindet. Für den mechanischen Filzprozess ist möglichst feine, hochbogig gekräuselte Wolle erforderlich, weiterhin die Anwendung von Druck, Wärme (Reibungswärme), Wasser und seifenähnliche Substanzen.

Lagert man gewaschene, absolut trockene Wolle in einem Raum mit hoher relativer Luftfeuchtigkeit, so saugt sich die Wolle in ca. 24 Stunden in bedeutendem Umfange voll Feuchtigkeit. Diese Eigenschaft bezeichnet man als Hygroskopizität; sie ist bei der Wolle, die bis zu 35 % ihres Eigengewichtes an Feuchtigkeit aufnehmen kann, besonders stark ausgeprägt.

Ausreichend vorhandene Luftfeuchtigkeit verhindert, dass sich Wolle elektrostatisch auflädt. Entzieht man der Wollfaser die Feuchtigkeit, kann es zu einer spürbaren elektrostatischen Aufladung kommen. Außerdem ist das hervorragende Wiedererholungsvermögen gestört. Woll-Qualitäten sind selbstverständlich – genau wie synthetische Bodenbeläge – durch Beimischung leitfähiger Garntypen antistatisch und sogar ableitfähig ausrüstbar.

Als nachwachsender Rohstoff muss hochwertige Wolle unbedingt dann vom lebenden Schaf geschoren sein, wenn sie als „Reine Schurwolle“ vermarktet wird. Wolle hat ein ausdrucksvolles Erscheinungsbild, ist sehr sprungelastisch in ihrem Wiedererholungsvermögen und erzielt bei Einfärbung vollendete Tiefenwirkung. Wolle ist in der Lage, Feuchtigkeit in relativ großen Mengen aufzunehmen und bei Bedarf wieder abzugeben. Somit befähigt sie diese Eigenschaft, die raumklimatischen Verhältnisse weitestgehend konstant zu halten.

Die Pflege im Hinblick auf Staub und trockenen Schmutz ist durch den schuppenartigen Aufbau der Wollfasern recht einfach. Sie lassen sich bequem absaugen. Sollte die Wollware allerdings einmal intensiv verschmutzt worden sein, ist eine Reinigung nur durch eine relativ aufwendige Nassreinigung erfolgreich. Die Wolle, eine Proteinfaser, die aus Aminocarbonsäuren besteht, den Flammen ausgesetzt, riecht nach verbranntem Horn – sie schmilzt nicht, sondern verkohlt.

Grundsätzlich ist Wolle nach DIN EN 13501 - 1 – B_fl –s1 schwer entflammbar.

2.1.2 Synthesefasern

Die Geschichte der synthetischen organischen Faserstoffe beginnt am 4. Juli 1913. An diesem Tag beantragte der Deutsche F. Klatte von der „Chemischen Fabrik Griesheim Elektron“ aufgrund der Polymerisationsreaktion von Vinylverbindungen den Patentschutz zur Herstellung von Fasern.

Praktische Bedeutung hatte die Erfindung Klattes zunächst genauso wenig wie die Erfindung des deutschen Nobelpreisträgers Hermann Staudinger im Jahre 1927, der mit der Polyoxymethylen-Faser die erste Synthesefaser schuf.

Synthesefasern sind die wichtigste Gruppe der Chemie-Fasern. Nach anfänglichen Schwierigkeiten konnten sie sich aufgrund technischer Veränderungen im Laufe der Zeit gegen Naturfasern durchsetzen. Positiv beeinflusst wurde dieser Trend u. a. durch das günstigere Preisgefüge und vielfältigere Einsatzmöglichkeiten.

Die gleichmäßige Herstellung der Synthesegarnoberfläche bewirkt eine ebenso gleichmäßige Färbung und Weiterverarbeitung des Materials. Das Resultat ist ein ebenmäßigeres Endprodukt, als es bei der Herstellung mit Naturfasern möglich wäre. Der große Marktanteil der Synthesefasern beruht auf ihren universellen Anwendungsbereichen. Synthetische Fasern finden bei der Herstellung von Teppichböden Einsatz als Rückenbeschichtung, Trägergewebe bzw. Trägervlies, Schuss- und Kettfaden sowie als Polmaterial.

Der größte Vorteil der Synthese-Fasern gegenüber den Naturfasern ist die Möglichkeit, sie immer in der annähernd „selben“ Qualität erzeugen zu können. Theoretisch sind sie in jedem gewünschten Querschnitt und jeder denkbaren Farbe herstellbar. Somit können sie dem späteren Verwendungszweck optimal angepasst werden. Als weitere Vorteile gelten u. a. Maßstabilität, Lichtechtheit, Abriebfestigkeit sowie Verrottungs- und Chemikalienbeständigkeit.

Durch Faserquerschnitt, Melange oder Musterung, Mattierung und Farbe wird die Schmutzunempfindlichkeit entscheidend bestimmt.

a) Polyamid (PA)

Am 3. Juli 1931 meldete die Fa. Du Pont de Nemours & Co. in den USA ein Patent zur Herstellung von Polyamidfasern an. Einem Team von Wissenschaftlern unter der Leitung von Dr. Wallace H. Carothers war es gelungen, aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure das heutige Nylon in verspinnbarer Form herzustellen. Im Jahre 1938 brachte Du Pont es unter der Bezeichnung „Polyamid 6.6“ auf den Markt.

Ein zweites Verfahren zur Erzeugung von Polyamid schuf der deutsche Chemiker Paul Schlack und verwendete hierzu Aminocapronsäure als Ausgangsmaterial. Ihm gelang es im Januar 1938 (Patentanmeldung am 11. Juni 1938), durch Erhitzen des Lactams mit Salzsäure ein lineares Polyamid, zu erhalten. Ein Verfahren, das mit den Schutzrechten der Fa. Du Pont nicht kollidierte und zur Erzeugung von „Polyamid 6“ führte, das als Perlon auf den Markt kam.

Die Pflege von Polyamidgarn ist recht einfach. Es lässt sich bequem absaugen. Durch die geschlossene Kunststoffoberfläche kann auch flüssiger Schmutz nicht ohne Weiteres in die Faser eindringen. Nur aggressive Flecksubstanzen können zum Problemfall werden. Selbst wenn die Polyamidware einmal intensiv verschmutzt worden sein sollte, ist eine Reinigung auch mit „Trockenreinigungsverfahren“ nahezu immer erfolgreich.

b) Polyacryl – auch Polyacrylnitril (PAN)

Die beiden Ausgangsstoffe für die Acrylfaser-Herstellung sind das Acrylnitril und das Dimethylformamid. Die Rohstoffgrundlage bildet Erdöl. Die deutschen Forscher Otto Bayer und Paul Kurtz fanden 1939 die Synthese von Acrylnitril aus den Komponenten Acetylen und Blausäure oder Cyanwasserstoff. Die Acrylfaser wurde durch Herbert Rein 1942 entwickelt.

Polyacryl spielt als Teppichbodenfaser keine wesentliche Rolle, sondern wird überwiegend im Bademattenbereich verarbeitet und dient als Beimischung in Naturlookbelägen.

c) Polyester (PET)

Polyester (Polyethylenterephthalat) wurde in den Jahren 1940/​41 von den englischen Wissenschaftlern J. R. Whinfield und J. T. Dickson entwickelt (Patentanmeldung am 29. Juli 1941).

Polyester spielt als Teppichbodenfaser keine Rolle, sondern findet vor allem als Gardinen- und Dekorationsstoff Anwendung.

d) Polypropylen (PP)

Als Rohstoff zur Herstellung von Polypropylen, das am 8. Juni 1954 in Italien von G. Natta, P. Pino und G. Mazzanti zum Patent angemeldet wurde, dient das bei der Erdölspaltung anfallende Propylen. Polypropylenfasern werden im Schmelzspinn-Verfahren aus isotaktischem Polypropylen hergestellt.

Da Polypropylen in fertigem Zustand mit max. 0,05 % so gut wie keine Feuchtigkeit aufnimmt, muss die Faser bereits in der Spinnmasse gefärbt sein. Der Faden kommt also schon gefärbt aus der Spinndüse, wird im Spinnschacht abgekühlt und danach verstreckt.

Die Polypropylenfaser gilt als antistatisch, weil sie sich nur bis zu einem Bereich von 300 Volt statisch auflädt. Vor allem aufgrund des extrem schlechten Wiedererholungsvermögens, bei dem die Oberflächen sowohl strukturell (also optisch) als auch physikalisch (also technisch) ihre Aufgaben nach relativ kurzer Nutzungszeit nicht mehr zu leisten imstande sind, hat sich Polypropylen in Deutschland für stark strapazierte Bereiche nicht durchsetzen können.

Zudem weist Polypropylen ein ungünstiges Brandverhalten auf, das es nicht für öffentlich zugängliche Bereiche favorisiert. Ohne das Vorhandensein einer passiven Sicherheit (wie z. B. Sprinkleranlagen) wird auf den Einsatz von Polypropylen in solchen – für Bodenbeläge z. T. extrem leistungsorientierten – Bereichen auch zukünftig verzichtet werden müssen. Als Tuftingträgermaterial und Textilrücken ist Polypropylen allerdings unübertroffen.

e) Viskose

Beim Viskose-Verfahren wird Zellulose verarbeitet. Dabei handelt es sich um eine weiße, in Wasser unlösliche Substanz, die in Baumwolle und Baumwoll-Linters fast rein vorkommt, hauptsächlich aber aus Holz gewonnen wird.

Der Gedanke, die Naturseide nachzuahmen, ist schon über 200 Jahre alt. Der Franzose Reaumur (1734), der Engländer Hughes (1840) und der Deutsche Schönbein (1845) beschäftigten sich mit dem Problem, ohne jedoch nennenswerte Erfolge zu erzielen. Der Franzose Graf Hilaire de Chardonnet konnte nach langer Forschungsarbeit im Jahre 1884 ein Verfahren zum Patent anmelden, nach dem aus der gelösten Zellulose von Baumwollabfällen ein der Naturseide ähnlicher Faden gesponnen wurde.

In der Teppichbodenproduktion wird Viskose vor allem in Binde- und Grundketten in gewebten Belägen und als Beimischung in Naturlookbelägen eingesetzt. Ansonsten hat Viskose in der Teppichboden-Industrie keinerlei Bedeutung.

2.1.3 Fasern – ein Überlick

a) Naturfasern

b) Synthesefasern

2.2 Teppichbodenfaser-Verarbeitung
2.2.1 Endlosfaser oder Stapelfaser

Grundsätzlich stehen zwei unterschiedliche Polyamid-Fasertypen zur Verfügung:

Die Endlosfaser (BCF = bulk continuous filaments) und die Stapelfaser (Spinnfaser).

Hochwertige Teppichböden aus Endlosfaser-Garnen bestehen die mechanischen Prüfungen mit Bravour. Sie sind extrem strapazierfähig und allen Anforderungen gewachsen. Allerdings sieht man ihnen die chemische Herkunft an; sie wirken synthetisch. Vor allem bei ungenügender Pflege verpappen die Fasern im Gebrauch auf Dauer. Zudem fallen auf glänzenden textilen Oberflächen eventuelle Druckstellen sehr viel eher auf als auf matten Flächen. So wirken die Beläge zwar „unzerstörbar“, sind aber empfindlicher und mit der Zeit nicht mehr so ansehnlich.

Die synthetische Spinnfaser wird zwar ebenfalls endlos hergestellt, danach allerdings in kurze Stücke geschnitten und wieder zu einem Garn versponnen. Ein gesponnenes Garn kann aus verschiedenen Fasertypen gemischt werden. Das hat den Vorteil, dass für jede Teppichbodenqualität eine eigene, individuelle Oberfläche hinsichtlich Griff, Glanz und Farbstellung erreicht werden kann.

Das Spinnen ist das älteste Handwerk der Menschheit – aus Fadenmaterial, Wolle und aus Blattfasern wurde mit Daumen und Zeigefinger ein Faserbändchen gezogen und durch Drehen einer Spindel zum Faden verdreht und aufgewickelt.

Das erste Spinnrad stammt aus dem Jahre 1530. Die erste Krempelmaschine zum Auflösen von Fasern wurde 1736 von Wyatt gebaut. James Heargraves konstruierte 1795 die erste Spinnmaschine.

In der industriellen Spinnerei werden die wirr vorliegenden Spinnfasern auf verschiedenen Maschinenpassagen zunächst parallelisiert und zu Faserbändern verarbeitet. Die zugeführten Fasern werden in einem aufeinander abgestimmten System gegeneinander laufender, mit Krallen besetzter Walzen (Krempel) aufgezogen und weitergegeben. Die Faserbänder werden u. a. von Verunreinigungen befreit, verstreckt und gleichzeitig vergleichmäßigt. Durch die Drehungen wird das verfeinerte Faserband zum Spinnfasergarn versponnen (Spinnmaschine), d. h. der parallel liegende Faserverband wird verfestigt und verleiht so dem Gespinnst Festigkeit.

Nach dem beschriebenen Verfahren wird aus Spinnfasern – meist kurzer bis mittlerer Faserlänge – ein relativ grobes, voluminöses, faseriges Garn mit eigenständigem Charakter gesponnen.

Durch den Spinnprozess wird dem Garn zusätzlich ein Aussehen verliehen, das der Optik natürlicher Fasern zum Teil sehr nahe kommt. Teppichboden, dessen Pol aus Spinnfasergarn besteht, bleibt im Gebrauch, solange er „lebt“, schön. Aufgrund der zusätzlich nötigen Verarbeitungsschritte handelt es sich zwar um das etwas teurere Garn, es ergibt allerdings auch die eindeutig anspruchsvollere Optik.

Der größte Vorteil der Synthesefasern gegenüber den Naturfasern ist die Möglichkeit, sie immer in der annähernd „selben“ Qualität erzeugen zu können. Theoretisch sind sie in jedem gewünschten Querschnitt und jeder denkbaren Farbe herstellbar. Somit können sie dem späteren Verwendungszweck optimal angepasst werden.

Durch Faserquerschnitt, Melange oder Musterung, Mattierung und Farbe wird die Schmutzunempfindlichkeit entscheidend bestimmt.

2.2.2 Zwirnen

Durch Zusammenführung von mindestens zwei Garnen, auch unterschiedlicher Dicke, und anschließender Drehung mit Zwirnmaschinen werden Zwirne unterschiedlicher Konstruktion und Eigenschaften erzeugt. Die Drehung der Garne (Z = rechts, S = links) ist meist der Spindeldrehung der Garne entgegengesetzt und hat keinen Einfluss auf die Nutzungseigenschaften. Durch das Zwirnen wird die Festigkeit gesteigert und die Gleichmäßigkeit erhöht.

2.2.3 Fixieren

Um bestimmte Garnkonstruktionen zu erhalten, werden Einfach- und Mehrfachgarne normal oder stark gedreht. Durch Überdrehen der Garne wird ein Kräuseleffekt erreicht, der ein Verwerfen der Noppe im Teppichbodenflor zur Folge hat (Frisé, Twist). Damit der gewünschte Effekt permanent im Garn bleibt, muss dieses in dieser Überdrehung fixiert werden. Zu diesem Zweck wird das Garn mit Hitze und Dampf (heat-set) behandelt.

3. Herstellungsverfahren

3.1 Webverfahren
3.1.1 Geschichtliche Entwicklung

Nach dem Knüpfen ist das Weben das älteste Herstellungsverfahren für Teppiche und Teppichböden. Man nimmt an, dass bereits die Babylonier ca. 3.000 v. Chr. auf primitiven Handwebstühlen Gewebe hergestellt haben.

In Europa entstanden die ersten handgewebten Teppiche in fabrikmäßiger Herstellung im 18. Jahrhundert in Frankreich, Belgien und England. Bekannt sind die in den Städten Tournay, Brüssel und Wilton entwickelten und nach diesen benannten Teppicharten.

Der englische Geistliche Edmund Cartwright baute 1787 den ersten brauchbaren mechanischen Webstuhl, der allerdings noch nicht für Teppiche geeignet war. Mehr Bedeutung erlangte der 1822 gefertigte Webstuhl seines Landsmannes R. Roberts. Den ersten mechanischen Teppichwebstuhl stellte E. Bigelow aus Boston auf der Weltausstellung in London 1851 vor.

Inzwischen hatte der Franzose Josef-Marie Jacquard die nach ihm benannte Maschine erfunden, mit der es möglich wurde, auf mechanischem Weg groß gemusterte Textilien herzustellen.

Schwere Gewebe konnten auf dem Webstuhl des US-Amerikaners Crompton hergestellt werden, der diese Maschine 1867 schuf.

Der immer stärker werdende Bedarf an Teppichen führte in Deutschland etwa ab Mitte des 19. Jahrhunderts zur Entstehung einer Teppichindustrie. So wurde beispielsweise der mittlerweile älteste Teppichbodenhersteller Europas, ANKER-TEPPICHBODEN, Düren, unter „Anker-Teppichfabrik, Gebrüder Schoeller“ 1854 gegründet – und bereits 1875 arbeiteten dort 75 mechanische Webstühle.

3.1.2 Schaft-Ruten-Webverfahren

Der Webvorgang kann sowohl manuell als auch maschinell betrieben werden. Weben ist der Vorgang, bei dem eine Verkreuzung von mindestens zwei Fadensystemen im Winkel von 90° stattfindet. Diese sind die in Längsrichtung verlaufende Kette und der in Querrichtung verlaufende Schuss.

Die Kettfäden werden in drei verschiedene Gruppen unterteilt:

1 Die Grund- bzw. Füllkette hat zwar auch die Aufgabe, wie aus dem Namen zu ersehen ist, das Gewebe fülliger und voluminöser zu machen, und wird so zur Gewebestabilisierung eingesetzt. Ihre Hauptaufgabe besteht allerdings darin, die Polnoppen im Verbund zu halten.

2 Erst die in ihrer Position wechselnde Bindekette ermöglicht die Herstellung eines Flächenproduktes. Sie wird vom Schuss über bzw. unter der Grundkette abgebunden und somit fixiert.

3 Die Polkette bildet die Nutzschicht bzw. Oberfläche des textilen Fußbodenbelags.

Kettbäume der Pol- und Grundkette, hinter der sich der Kettbaum der Bindekette befindet.

Für die Herstellung eines im Schaft-Ruten-Verfahren gewebten Teppichbodens benötigt man Polkette, Bindekette, Grundkette und Schussfäden in Form von Ober- und Unterschuss. Die Ketten werden auf sogenannte Kettbäume gebäumt (aufgewickelt). Diese sind in Maschinenbreite hinter bzw. unter dem Webstuhl horizontal montiert.

Weil die einzelnen Garne nicht miteinander verknotet, sondern lediglich überkreuzt, also verbunden werden, ist eine flexible Garneinstellung notwendig. Sie wird durch Metallrahmen (Schäfte) erreicht, die vertikal bewegt werden können. An ihnen wiederum hängen dünne Litzen, in deren Mitte sich Ösen (Fadenauge) befinden, durch die jeweils nur ein Faden geführt wird (Polkette, Bindekette, Grundkette). Durch diese Führung können die Fäden jeder Fadengruppe gehoben und gesenkt werden. Weil auch die den Pol bildenden Fäden mithilfe des Schaftes nur in der Gesamtheit gehoben und gesenkt werden können, ist in diesem Verfahren nur die Fertigung einfarbiger, in Kettrichtung (also längs) gestreifter oder klein gemusteter Ware möglich.

Aus den Litzen kommend, läuft das Garn durch ein kammähnliches Webblatt (das Riet), bestehend aus senkrecht angeordneten Flachstahlstäben. Der Abstand der Stäbe zueinander ist entscheidend für die Dichte der Kettfäden im Gewebe (Rieteinstellung). Zwischen zwei Rietstäben (Kettkurs) laufen zwei Bindekettfäden, zwei Grundkettfäden und mindestens ein Polkettfaden (auf 200 cm Warenbreite je Fadenart > 600 Stück) aneinander vorbei.

Beim Webvorgang wird durch Heben und Senken der Schäfte das Pol- und Bindefach gebildet. Hierbei muss das Polgarn so weit angehoben werden, dass eine Rute maschinell von der Seite unter die Polfäden eingeschoben werden kann. Bei der Rute handelt es sich um einen Stahlstab, dessen Höhe und Dicke für die spätere Noppengröße verantwortlich ist. Das Riet schiebt die auf den Füll- und Bindekettfäden liegende Rute nach vorne, die Polfäden werden gesenkt und legen sich so über die Stahlrute. Dadurch wird diese in das Gewebe eingeschlossen. Mihilfe des Bandgreifers (ehemals Schütze) werden in das Bindefach die Schussfäden eingetragen.

Rutenspiel. Das Fach ist geöffnet. Eine Rute ist eingeführt. Der Schussfaden liegt vor dem Riet, das zum Anschlagen bereit ist.

Sobald ein Rutenspiel, etwa 20 bis 30 Ruten, fest eingewebt ist, wird die zuerst eingetragene Rute herausgezogen und über die Rutenweiche wieder in das Webfach eingeschoben, sodass während des Produktionsvorganges ständig mit der gleichen Rutenanzahl gearbeitet wird. Dabei wird eine Schlingenoberfläche hergestellt. Besitzen die Ruten am Kopfende auswechselbare Messer, werden durch das Herausziehen der eingewebten Ruten die Schlingen aufgeschnitten, und es entsteht ein Velours.

3.1.3 Jacquard-Ruten-Webverfahren

Im Schaft-Ruten-Webverfahren können die den Pol bildenden Fäden nur in der Gesamtheit gehoben und gesenkt werden. Mit dieser Technik können demnach maximal klein gemusterte Beläge gewebt werden. Zur Herstellung einer groß gemusterten Qualität muss jeder Faden einzeln und unabhängig voneinander für die Musterbildung gesteuert werden. Im Jahr 1805 setzte der Franzose Joseph-Marie Jacquard seine Erfindung der Lochkartensteuerung erstmalig in seinem maschinell angetriebenen Webstuhl ein. Nun war es möglich, zur Herstellung einer gemusterten Ware jeden Faden einzeln und unabhängig voneinander für die Musterbildung zu heben und zu senken.

Heute ist es möglich, Muster mithilfe eines Computers zu entwerfen. Diese können dann auf einem Bildschirm dargestellt oder ausgedruckt werden. Ferner wird heutzutage eine moderne Jacquard-Maschine durch Computer elektronisch gesteuert.

Wenigstens zwei verschiedenfarbige Polgarne müssen zur Herstellung einer farbig gemusterten Ware eingesetzt werden. Da der Garnverbrauch zur Musterbildung unterschiedlich groß ist, kann die Zuführung der Garne nicht vom Kettbaum erfolgen, sondern jeder Faden kommt von einer Spule aus den sogenannten Kantergestellen (Spulengatter), die hinter dem Webstuhl stehen. Durch ein U-förmiges Gewicht wird jeder einzelne Faden gleichmäßig straff gespannt.

Kantergestell. Das Polgarn wird von Spulen abgezogen.

Jeder Faden wird über Führungsstäbe durch die Öse einer Litze (Fadenauge) zum Webstuhl geführt. Die Litzen sind nicht in einem Schaft befestigt, der es nur erlauben würde, die Fäden in der Gesamtheit zu heben und zu senken, sondern jede Litze hängt an einer sog. Harnischschnur, die wiederum mit den Platinen und Steuerungsnadeln in der Jacquard-Maschine verbunden ist. So kann jeder Faden einzeln und unabhängig voneinander gesteuert werden. Die Anzahl der Litzen richtet sich nach der Anzahl der Fäden, mit denen auf einem Jacquard-Webstuhl gearbeitet werden kann.

Während z. B. zur Herstellung einer 200 cm breiten einfarbigen Schaft-Ruten-Ware 600 Polkettfäden Verwendung finden, werden folgende Fäden für eine 200 cm breite Jacquard-Ware benötigt:

2-chorig: 1.200 Polkettfäden

3-chorig: 1.800 Polkettfäden

4-chorig: 2.400 Polkettfäden

5-chorig: 3.600 Polkettfäden

Mehr als 3.600 Fäden bewegen sich in Richtung Webmaschine.

Gesteuert durch elektrische Impulse arbeitet die Jacquard-Maschine so, dass sie für jede Noppenreihe die zur Musterbildung benötigten Fäden hochhebt. Dabei werden die im Augenblick nicht benötigten Fäden so gesteuert, dass sie als „Tote Chore“ im Grundgewebe unsichtbar mitgeführt werden.

Von den in einem Kettkurs liegenden Polfäden wird also immer nur ein Faden zur Musterbildung gehoben. Die Polnutzschicht ist also immer „einchorig“, sie besteht jedoch aus den Polkettfäden verschiedener Chore. Die Zahl der Chore von 2 bis 5 ist aber erforderlich, um die in der Jacquard-Ruten-Technik höchstmögliche Anzahl von Farben zur Musterbildung zum Einsatz zu bringen.

Es ist nun nicht grundsätzlich so, dass in einer 2-chorigen Ware nur zwei Farben, in einer 3-chorigen drei Farben, in einer 4-chorigen vier Farben verarbeitet werden könnten. Durch „abgestreifte“ Chore (aufgesteckte andersfarbige Spulen) können auch über die Zahl der Chore hinaus weitere Farben verwendet werden.

Zur Feststellung, „wie viel chorig“ eine Ware ist, muss die Zahl der sich wiederholenden, unterschiedlich gefärbten Garne in einem Kettkurs (Polfäden zwischen zwei Bindekettfäden) gezählt werden. Diese Zählung ist an mehreren Stellen auf die Breite verteilt durchzuführen, da je nach Art des Dessins die volle Chorzahl nicht in jedem Kettkurs sichtbar sein kann.

Wie bereits beschrieben, werden die für jede Noppenreihe zur Musterbildung benötigten Polfäden hochgehoben. Sie fallen in ihre Ausgangsposition zurück, weil am unteren Ende jeder Litze ein Eisengewicht angehängt ist, welches die Aufgabe hat, die Litze und damit den durch die Litze gesteuerten Faden nach unten zu ziehen. Der weitere Webvorgang entspricht dem des Schaft-Ruten-Webverfahrens.

Im Jacquard-Verfahren gemusterte Velours-Ware wird auch Tournay-Ware oder Wilton-Ware genannt, weil diese Art der Herstellung zuerst in der belgischen Stadt Tournay und in der englischen Stadt Wilton erfolgte.

Im Jacquard-Verfahren gemusterte, mindestens 2-chorig gewebte Bouclé-Ware wird Brüssel genannt.

Beim Herausziehen der Schnittrute wird aus einem Bouclé ein Velours.

3.1.4 Gripper-Axminster-Webverfahren

Stellvertretend auch für Chenille-Axminster, Royal- bzw. Spool-Axminster, Turkey-Chenille-Axminster.

Unter der Axminster-Webtechnik, benannt nach der gleichnamigen englischen Stadt und erstmals 1880 angewendet, fasst man mehrere Herstellungsverfahren zusammen, obwohl diese sich technisch beträchtlich unterscheiden.

Eines der verschiedenen Axminster-Verfahren ist die Gripper- bzw. Greifer-Technik. Sie ist eindeutig die verbreitetste. Das Flormaterial wird ausschließlich zur Herstellung des Pols verwendet. „Tote Chore“ gibt es bei dieser Webtechnik nicht. Die Farbenanzahl bei dieser Technik beträgt maximal 16 Farben pro Kettkurs.

Aus der Jacquard-gesteuerten Fadenzuführung des Webstuhls, die senkrecht angeordnet ist, zieht jeder der vielen auf einer Achse montierten Greifer – die in ihrer Form einem Vogelkopf ähneln – von den 16 möglichen jeweils ein kurzes Polfadenstück einer Farbe heraus. Ein über die Webmaschinenbreite laufendes Messer schneidet die Fäden kurz vor den Fadenführern auf die gewünschte Länge ab.

Nun schwenken die Greifer um etwa 160° nach hinten weg und legen die Polfadenstücke an den zuletzt gefertigten Doppelschuss, und zwar so, dass etwa die Mitte des Fadenstücks in der Höhe des schon gewebten Grundgewebes steht. Dort bleiben sie, bis der nächste Doppelschuss angelegt ist, um dann die Polfäden durch eine Aufwärtsbewegung nach vorn um diesen zu legen. Danach lösen sie sich und schwenken in die Ausgangsstellung zurück. Auf der gesamten Breite des Teppich-bodens ist für jeden Florfaden ein Greifer angeordnet (bis zu 27 Greifer auf 10 cm).

3.1.5 Nachbehandlung

Wenn der Teppichboden die Webmaschine verlässt, ist er keineswegs ein verkaufsfähiges Produkt, sondern befindet sich in einem Rohzustand.

Folgende Arbeitsgänge sind noch notwendig, damit er als fertiges Erzeugnis in den Handel kommen kann:

In der Rohwarenkontrolle werden Länge und Breite der Ware gemessen und der Warenausfall beurteilt. Das Ausbessern eventueller Fehler, sowohl im Rücken als auch an der Florseite, sind die nächsten Arbeitsgänge.

Bei Velours-Teppichböden erfolgt anschließend das Scheren. Dieser Arbeitsgang gibt dem Teppichboden eine absolut gleichmäßige Florhöhe. Die Ware wird in einem Winkel von 90° unter mehrere hintereinander angeordnete Scherzylindern geführt. Diese bestehen jeweils aus einer sich sehr schnell drehenden Walze, auf der spiralförmig Schneidemesser angebracht sind. Zusätzlich sind Bürsten angeordnet, die sowohl die Rückseite als auch die Vorderseite in Längs- und Querrichtung bearbeiten.

Im Anschluss daran werden alle Webqualitäten rückseits mit einer Latexappretur ausgerüstet, um sie in sich zu stabilisieren und somit für die weitere Verarbeitung durch den Verleger vor Ort gut handhabbar und weitgehend schnittfest zu machen.

3.2 Wirken

Stellvertretend auch für Ara-Loop-Verfahren, Malimo-Verfahren, Malipol-Verfahren, Raschel-Verfahren.

Wirken ist eine Herstellungsart, die dem manuellen Stricken oder Häkeln ähnelt. Im Laufe der Zeit haben sich verschiedene Wirkwaren entwickelt.

Zum einen gibt es das Raschel- und das Kettstuhlverfahren. Bei diesen Techniken werden in einem Arbeitsgang mindestens drei Garne miteinander zu einem Teppichboden verstrickt. Sowohl Pol als auch Träger bestehen aus ein und demselben Material.

Zum anderen existieren daneben weitere Nähwirktechniken. Bei den Malipol-, Malimo- und Ara-Loop-Verfahren handelt es sich um Techniken, bei deren Einsatz zur Bildung des Pols mindestens zwei Materialien (Platine und Unterlage) miteinander verbunden werden.

Die Wirktechniken haben sich in Westeuropa nicht durchgesetzt. Im Gegensatz dazu sind die Verfahren in Osteuropa sehr weit verbreitet. Insofern werden derartige Produkte sehr preisgünstig auch in unseren Regionen vermarktet.

3.3 Klebepoltechnik

Die verschiedenen Verfahren zur Herstellung von geklebten textilen Flächengebilden unterscheiden sich im Wesentlichen nur in der Art und Weise, wie das Polmaterial mit dem Grundmaterial (Träger) verbunden wird.

3.3.1 Elektrostatisches Beflocken

Beim Beflocken wird auf ein Trägermaterial (Gewebe, Vlies, Filz, Folie) zunächst Klebstoff aufgetragen. Nun werden elektrostatisch aufgeladene Kurzfasern (≤ 10 mm) durch eine unter der Belagsunterseite befindliche, anderspolige Platte in den Klebstoff geschossen (Spannung 20.000 – 50.000 Volt).

Überschüssige, nicht im Klebstoff verankerte Fasern werden anschließend elektro-statisch entfernt und mit Vakuum abgesaugt. Das Ergebnis nach dem Trockungsprozess ist ein veloursartiger textiler Belag von hoher Dichte. Allerdings sind Muster ausschließlich durch Bedrucken zu erzielen. Trotz ihrer grundsätzlichen Objekteignung haben elektrostatisch beflockte Böden bisher wegen ihres sehr geringen Komfortwertes auf dem deutschen Markt keine große Bedeutung erlangt.

3.3.2 Ondulé-Verfahren

Stellvertretend auch für Bartuft-Verfahren, Bonded-Verfahren, Brandon-Verfahren, Bigelow-Sandfort-Verfahren, Couquet-Verfahren und Giroud-Verfahren.

Dieses Verfahren wurde von dem Schweizer Paul Reinhard erfunden. Hierbei wird das Polmaterial als Vlies oder Garn von einer Presswalze in eine Ondulierwalze gepresst und so zu Schlingen geformt. Höhe und Abstand der Lamellen auf der Ondulierwalze bestimmen die Polhöhe und Dichte der Ware. Da die Ondulierwalze beheizt ist, findet bereits auf ihr ein Fixieren der Schlingen statt.

Den in die Lamellenzwischenräume eingedrückten Schlingen wird nun ein mit einer pastösen Substanz (z. B. PVC) beschichtetes Grundmaterial (z. B. Jutegewebe) zugeführt und mit diesen zusammengeklebt. Die durch die Einbindungspaste festgehaltenen Schlingen werden noch eine halbe Walzenumdrehung zwischen Ondulierwalze und endlosem Band geführt. Dabei lösen sich die Schlingen aus den Lamellen der Ondulierwalze. Anschließend wird die Ware kantengerade geschnitten und durch einen Trockenkanal geführt, in dem die Verbindung zwischen Einbindungspaste und Flor gefestigt wird. Die Produktionsgeschwindigkeit liegt bei etwa 2 lfdm/​min.

3.4 Tuftingverfahren
3.4.1 Geschichtliche Entwicklung

Der Begriff „Tufting“ kommt aus dem Englischen (to tuft = mit Büscheln verzieren) und entspricht genau dem Ursprung einer solchen Arbeitsweise. Die alte mittelalterliche Handwerkskunst des bestickten Teppichs, bei dem symmetrische Muster mittels Nadeln und farbigen Wollfäden in ein Grundgewebe eingestickt wurden, hatten Auswanderer von Europa nach Pennsylvania (USA) gebracht.

In Dalton, im Norden Georgias, wurden um das Jahr 1900 Bettüberdecken mit der Bezeichnung Candlewick's in Handarbeit nach dem Tuftingverfahren hergestellt. Die Mechanisierung dieses Arbeitsprozesses wurde zunächst mit einer Einnadelmaschine vorgenommen. Um das Jahr 1920 baute man eine Nähmaschine so um, dass 100 Nadeln gleichzeitig nebeneinander arbeiten konnten.

Im Jahre 1943 wurde den US-Amerikanern Joe Cobble und George Muse das US-Patent Nr. 2335478 erteilt für die Erfindung einer Vielnadel-Nähmaschine mit 127 cm Arbeitsbreite, die Polgarn in ein Grundgewebe einsticken konnte. Damit war der Anfang der modernen Tufting-Teppichbodenindustrie gemacht, die 1955 erstmalig in der Bundesrepublik eingesetzt wurde.

3.4.2 Tuftvorgang

Während bei der Herstellung gewebter Textilbeläge das Gesamtgewebe einschließlich Grundgewebe in einem Arbeitsgang auf dem Webstuhl entsteht, werden beim Tufting-Verfahren Florfäden in ein bereits fertiges Grundmaterial (Jute- oder Synthese-Gewebe bzw. Spinnfaser-Vliese) eingenadelt.

Seitenansicht einer Tuftingmaschine.

Das Grundmaterial entspricht in seiner Breitenabmessung der des Teppichbodens. Es wird durch eine Abzugwalze der Tuftingmaschine zugeführt, die in ihrem Prinzip einer Nähmaschine gleicht. Dabei läuft es unter den Nadeln hindurch. Die Abzugsgeschwindigkeit bestimmt die Dichte der Polnoppen in Tuftrichtung (Stichdichte) und wird durch ein Getriebe reguliert. Die Polfäden sind aufgebäumt und werden entweder von Kettbäumen abgezogen oder kommen von Spulen (cones), die im Spulengatter (creel) aufgesteckt sind.

Jeder Polfaden wird durch ein eigenes Röhrchen (Garnkanal) der Tuftingmaschine zugeführt. Beim Einrichten des Spulengatters wird der Polfaden mithilfe einer Druckluftpistole von der Spule durch das Röhrchen zur Maschine geblasen. Über ein Walzensystem, das die Fäden unter Spannung halten soll, gelangen diese nun zu den Nadeln und werden dort eingefädelt.

Je nach Teilung und Produktionsbreite stehen zwischen 210 bis 4.900 Nadeln für die Herstellung zur Verfügung. Zur besseren Handhabung und schnelleren Einricht- und Austauschzeit sind Nadelgruppen, deren Größe durch die Teilung bestimmt wird, teilweise in Nadelmodulen zusammengefasst. Um diese Module gleichzeitig bewegen zu können, sind sie an einem Nadelbarren befestigt, mit dem die Produktionsbreite bestimmt wird. Je nach Maschinen- und Warentyp führt dieser in einer Minute 300 bis 1.500 Arbeitstakte aus. So können pro Stunde ungefähr 120 bis 300 m² hergestellt werden. Damit ist der Warenausstoß beim Tufting-Verfahren bis zu sechs Mal größer als beim Web-Verfahren.

Garn führende Tuftingnadeln unmittelbar vor dem Einstich.

Die Stichdichte gibt, anders als die Teilungsdichte, die Nadeleinstiche auf die Produktionslänge eines Tuftingbelages an. Aus der Teilung und der Stichdichte kann die Noppenzahl errechnet werden. Die Einstellung zur Stichzahl erfolgt über die Veränderung der Durchlaufgeschwindigkeit des Trägermaterials bei gleich bleibender Nadeleinstich-Geschwindigkeit. Je höher die Geschwindigkeit des Trägermaterials, desto geringer wird die Stichdichte, und umgekehrt.

Zur Herstellung von Schlingenflor (Bouclé) durchstechen die Nadeln, durch deren Ösen die Polfäden geführt werden, beim Niedergehen das Grundmaterial. Unterhalb dieses Grundmaterials halten Greifer (hakenähnliche Gebilde), die mit der Produktionsrichtung angeordnet sind, die Polfäden in einer bestimmten Höhe fest und bestimmen damit gleichzeitig die Polhöhe. Die Nadeln gleiten wieder nach oben.

3.4.3 Teilung

Zur Bildung der nächsten Schlinge wird das Trägermaterial um ein kleines Stück vorgeschoben, und der Vorgang wiederholt sich. Da das zugeführte Polgarn unter einer gewissen Spannung stehen muss, wird jede gebildete Schlinge von den Greifern so lange festgehalten, bis die Nadeln die Garne zur Bildung der nächsten Schlingen eingestochen haben.

Zur Herstellung von Schnittflor (Velours) stechen die Nadeln mit den Polfäden genauso durch das Grundmaterial wie zur Herstellung von Schlingenflor. Nur sind hier die Greifer, die jetzt gegen die Laufrichtung angeordnet sind, so ausgebildet, dass sie mit einem von unten aufwärts bewegten Messer eine scherenförmige Bewegung ausführen, wodurch die Schlingen sofort aufgeschnitten werden.

Bei rohweiß gefertigter Ware folgt im Anschluss der Färbe- oder Druckvorgang.