Kitabı oku: «Mecanizado CNC 4.0», sayfa 2
La medición tiene una especial importancia a la hora de fabricar, porque no importa lo bueno que seas y la destreza que alcances mecanizando si no sabes medir bien lo que fabricas.
Vas a tener en cuenta unas tolerancias dimensionales que nuestra pieza tiene que cumplir y, solo si sabes medir bien, puedes estar seguro de que tu trabajo está bien hecho.
En la imagen a tu derecha, puedes ver una mesa de verificación. Quiero que tengas siempre presente la importancia que tiene y por qué comienzo este tema hablando de ella.
En los talleres, vas a encontrarte con una mesa de estas características. Está fabricada con un bloque de mármol.
¿Por qué de mármol? Porque es un material al cual no le afecta la temperatura y esto es algo importante.
A casi todos los materiales les afecta la temperatura; pueden aumentar de tamaño o disminuir, en función del calor o el frío al que estén expuestos.
El ejemplo más claro lo tienes en la madera: una puerta de madera que está ajustada en el marco va a cerrar más suave o ajustada dependiendo de la temperatura y de la humedad. Lo mismo les ocurre a los plásticos y también al acero, aunque las diferencias no sean tan grandes y fáciles de apreciar a simple vista.
Puedes fabricar una pieza en Sevilla que cumpla perfectamente las tolerancias exigidas por el plano y enviar esa pieza a tu cliente de Rusia, que no la dará por válida, al no cumplir las tolerancias.
¿Eso es posible? Por supuesto. Has fabricado la pieza a una temperatura ambiental de +40 °C y el cliente ha recibido la pieza a ‒10 °C, lo cual quiere decir que esa pieza ha cambiado su forma y las medidas ya no son iguales.
Para que esto no ocurra, se utiliza una medida universal, de modo que todas las mediciones deben realizarse con una temperatura de la pieza de +20 °C. Así, no importa dónde o cómo se fabriquen las piezas, puesto que, a la hora de medir, siempre tendremos en cuenta la temperatura.
Para poder llevar a cabo esta tarea, se suele habilitar una estancia climatizada donde conseguir la temperatura de +20 °C durante todo el año y en cualquier parte del mundo. Por eso, las empresas donde se fabrican piezas delicadas suelen disponer de naves industriales climatizadas durante todo el año, con el fin de conseguir los niveles de calidad en la producción exigidos por el cliente.
Imagen de Hoffmann Group.
He querido darte esta explicación breve porque la considero interesante para que comprendas la importancia que tiene nuestro trabajo. Aunque debo reconocer que tanta precisión no la vamos a necesitar continuamente. Para la mayoría de los trabajos, nos moveremos en tolerancias de décimas de milímetro. Empieza a ser importante la temperatura cuando hablamos de centésimas y milésimas de milímetro.
Aun así, acostúmbrate a no tener en las manos, cuando no las utilices, herramientas de medición como micrómetros o comprobadores pasa-no pasa, ya que así evitamos transmitirles nuestro calor corporal.
De igual modo, procura siempre apoyar estas herramientas sobre zonas o superficies limpias y, si es posible, mejor déjalas en sus propias cajas o sobre bases de goma o madera.
Imagen de Hoffmann Group.
La herramienta de medición que más vamos a utilizar es, sin duda, el calibre, también llamado «pie de rey». Siempre digo a mis alumnos que deben traer el calibre encima, en un bolsillo del pantalón donde esté a salvo de golpes, pero siempre a mano, ya que continuamente lo vamos a utilizar.
Existen muchos modelos distintos de calibres, en virtud del uso que vayamos a darles, aunque el más habitual es del tipo que se presenta en la siguiente imagen. Suele contar con un rango de medición de unos 150 mm y una precisión de 5 centésimas (0,05 mm).
Imagen de Mitutoyo.
Ninguna de estas medidas es válida.
Esta es la forma correcta.
A la hora de tomar medidas, procura posicionar bien el calibre y evita utilizar la punta donde tenemos menos superficie de contacto y es más difícil obtener una buena medición.
De igual modo, si apoyas el calibre en la parte más profunda, la medida no será la correcta, ya que el espacio que queda libre no nos muestra la medida real. Emplea siempre la parte central de las patillas, como puedes ver en las imágenes anteriores.
También has de tener en cuenta, cuando midas un redondo, que debes poder tener acceso al diámetro mayor, ya que, de lo contrario, la medida no es válida.
Nunca coloques el calibre en esta posición, ya que así resulta imposible saber dónde se encuentra el centro del diámetro y, por lo tanto, la medida tampoco será la apropiada.
Es mejor que inclines el calibre, para poder posicionar las patillas sobre el diámetro mayor.
Esta es la manera correcta.
Cuando tenemos que medir piezas o zonas en las cuales nuestro calibre estándar no sirve, utilizaremos un calibre largo también llamado calibre de tornero.
Imagen de Mitutoyo.
La principal diferencia se encuentra en las patillas, que son más largas, para poder profundizar más y medir esos diámetros grandes a los cuales el calibre estándar no llega.
Cuando usamos un calibre largo, debemos tener cuidado con la presión que ejercemos sobre las patillas, ya que, cuanto más alejadas se encuentran, más error se produce en la medición, al provocar una flexión sobre las patillas.
También es posible que tengas que sumar el ancho de la punta de las patillas, para conocer la medida correcta.
Hablamos de que, con la mayoría de los calibres, obtenemos una apreciación de medición de 0,05 mm, pero, siendo realistas, limitaremos la medición a milímetros y décimas de milímetro, ya que, si necesitamos medir centésimas, quiere decir que nuestra pieza requiere de mayor precisión y un calibre no sirve para ello, ya que, según quién haga la medición, esta puede variar, debido a una mayor o menor presión a la hora de tomar la medida.
Para ello, utilizaremos otra herramienta fundamental en el taller, que es el micrómetro.
Aunque tenemos micrómetros con una apreciación de 0,001 mm, lo más habitual es una precisión de 0,01 mm (una centésima de milímetro).
Un micrómetro dispone de un trinquete o ruleta para girar el tornillo encargado de tomar la medida. Esa ruleta es muy sensible y, una vez encuentra un obstáculo, salta, lo que evita un sobreesfuerzo para que la medida siempre sea la correcta.
De este modo, cuando las zonas de contacto se encuentran en su posición correcta sobre la pieza para medir y seguimos girando la ruleta, el tornillo no cambia su medida y, así, tenemos una lectura perfecta.
Imagen de Mitutoyo.
Estas imágenes pertenecen a un manual de uso de herramientas de medición del fabricante Mitutoyo.
A diferencia de los calibres, los cuales abarcan unas dimensiones grandes, vamos a necesitar varios micrómetros para hacer diferentes medidas, ya que su mecánica solo permite la medición en tramos de 25 mm o 1 pulgada, aproximadamente.
1 pulgada es igual a 25,4 mm. Es importante que sepas este dato; lo utilizarás a menudo.
Si con un calibre estándar puedo medir una pieza de entre 0 y 150 mm, para abarcar este abanico, necesitaremos varios micrómetros que admitan la medida de 0 a 25, 25 a 50, 50 a 75, y así sucesivamente.
Imagen de Hoffmann Group.
Hasta ahora, solo hemos visto micrómetros para medidas exteriores, pero existen, en el mercado, una amplia gama de formatos, en función de las necesidades.
Tenemos micrómetros para medir interiores, como el que tienes en la imagen.
Has de tener en cuenta que, en este caso concreto, no disponemos de esa ruleta para limitar la presión; por lo tanto, tenemos que ser más precisos para obtener una medición correcta.
Imágenes de Hoffmann Group.
Este micrómetro de la imagen superior sirve para medir diámetros interiores y consta de tres patillas para tomar la medida, lo que hace más fiable la medición, y, además, dispone de la ruleta con sensibilidad para un trabajo óptimo.
Este es otro tipo de micrómetro para zonas interiores de difícil acceso.
Imágenes de Hoffmann Group.
También tenemos micrómetros para medir profundidades.
Como ya sabes, no es mi estilo ni mi intención llenar páginas de información que encontrarás en cualquier parte. Puedes buscar información sobre cómo utilizar un calibre o un micrómetro en casi cualquier libro. Puedes hacerlo también en Internet, e incluso ver vídeos en YouTube donde te enseñan a realizar tales trabajos. En los catálogos de herramientas, dispones de todos los modelos y sistemas de medición.
En este libro, nos centramos en esos detalles que siempre debes conocer y tener presentes a la hora de trabajar.
Imagen de Haas Automation Inc.
Es importante, siempre que utilicemos cualquier herramienta de medición, verificar si la medida que se nos muestra es la correcta. Para ello, disponemos de bloques patrón con medidas precisas sobre las que verificar nuestras herramientas.
Estos bloques patrón sirven para comprobar nuestras herramientas y también los podemos utilizar a modo de galgas, pero siempre con mucho cuidado, para no rayarlos ni estropearlos.
En todos los aparatos de medición, es bueno aplicar un poco de vaselina neutra sobre las zonas de contacto, para evitar que se oxiden con el tiempo y para que los mecanismos móviles no se agarroten.
Medidores de altura
Estas herramientas de medición, a diferencia de las anteriores, no las podremos utilizar para medir la pieza directamente en la máquina.
Será necesario sacar la pieza y colocarla sobre una base rectificada o, mucho mejor, sobre nuestro mármol de medición.
Constan de una escala calibrada y, como su nombre indica, sirven para medir alturas, tomando como referencia el punto cero o base del medidor.
Aunque, dependiendo del modelo en cuestión si, por ejemplo, se trata de un medidor digital, podremos configurar el cero a la altura deseada y continuar la medición desde ese punto en concreto.
Como explicamos con las herramientas anteriores, hemos de procurar ejercer la presión justa para realizar una buena medida y no cometer errores.
Por supuesto, asegúrate de que la base esté perfectamente limpia y el apoyo sea preciso.
Imágenes de Mitutoyo.
El reloj comparador
El uso del reloj comparador va más allá de hacer simples mediciones.
Siempre sujeto en una base que, por lo general, será magnética para conseguir una buena sujeción, utilizaremos el reloj comparador en el torno, para verificar si la pieza se coloca de manera perfectamente concéntrica. En la fresadora, se alinean las piezas y se verifica la posición de los útiles de amarre. Se coloca, además, en el medidor de alturas, para comparar las diferentes medidas en las piezas.
Ejemplos de utilización de los relojes comparadores para verificación.
Imágenes de Hoffmann Group.
Otros instrumentos de medición que utilizamos constantemente son los comprobadores pasa-no pasa, los calibres de ranura y calibres de rosca.
Todas estas Imágenes son de Hoffmann Group.
En estas imágenes, puedes ver algunos ejemplos de comprobadores. El detalle más importante que debes tener en cuenta es que, cuando trabajas con ajustes muy pequeños, has de ser minucioso y cuidadoso a la hora de las comprobaciones; por ejemplo, si quieres comprobar un ajuste H7 con un pasa-no pasa, sitúa el comprobador perfectamente perpendicular al agujero y, con mucho tacto, haz un ligero movimiento para intentar introducir el comprobador sin hacer presión. Si este no entra, nunca lo fuerces; tendrás que continuar mecanizando hasta conseguir la medida exacta. Estos comprobadores están tratados y rectificados, pero, si no los tratas con sumo cuidado, los puedes rayar y no tienen reparación.
En el caso de las roscas, cerciórate bien de que los filetes están perfectamente limpios de virutas antes de introducir un comprobador.
Comencé este capítulo dándote una explicación sobre la importancia de la temperatura en la metrología. Pues bien, hoy día ya son muchos los talleres de mecanizado que incorporan en su parque de maquinaria una máquina de medición por coordenadas (MMC).
Estas máquinas necesitan estar aisladas en una sala climatizada, para garantizar las medidas exactas de las piezas. Son máquinas muy frágiles, que debemos tratar con mucho cuidado.
Imagen de Hexagon Metrology.
Para que te hagas una idea aproximada, te diré que son una especie de fresadora. Cuentan con los tres ejes principales y, al igual que las fresadoras, se les pueden ir añadiendo más ejes, incorporando cabezales automáticos con posicionamientos fijos o multiposición y un largo etcétera de accesorios.
Imágenes de Hexagon Metrology.
En lugar de colocar una herramienta de corte en su cabezal, ponemos unas puntas que suelen ser de rubí y que varían en diámetros y longitudes para poder adaptarse a las necesidades y llegar a los lugares más inaccesibles.
Al tratarse de máquinas muy precisas, la forma de trabajar es por contacto.
Cuando la punta toca sobre una superficie con un leve roce, ya puede detectar esa posición y enviarla al control.
A medida que vamos haciendo contactos en distintas posiciones, conseguimos más información sobre la pieza y, después, el control nos podrá decir dónde se encuentran esos puntos y las distancias que hay entre ellos.
Estas máquinas trabajan con softwares especiales creados para ellas específicamente y, al igual que en el mecanizado, podremos programar o trabajar con la máquina de forma «manual» o definiendo los puntos sobre un modelo CAD, y el control se encargará de mandar a la punta de medición a dichos puntos.
También podemos utilizar otro tipo de sistemas, como el que tienes en la imagen.
Es una sonda de medición, integrada en nuestra máquina, y la utilizaremos para varios trabajos; entre otros, los de tomar ceros en la pieza.
En los capítulos sobre utillajes y programación ISO, te explico un poco más acerca de su funcionamiento.
Las imágenes son de Blum-Novotest.
Otro sistema para hacer mediciones rápidas, aunque menos versátil, son los microscopios de medición. Nos ayudan a visualizar el perfil de la pieza y tomar las medidas que necesitemos de ellas.
Imágenes de Hoffmann Group.
Como ves, el proceso de medición ha evolucionado mucho; ya no resulta suficiente con saber utilizar un calibre y un micrómetro. Los clientes necesitan certificados y controles dimensionales que acrediten que las piezas cumplen con medidas, rugosidades y una serie de normativas cada vez mayores.
Por esta razón, es obligatorio contar con este tipo de máquinas y acompañar nuestras piezas de un certificado con el que se garantice que las medidas han sido verificadas con una máquina que cumple unas normativas y, cada cierto tiempo, dicha máquina pasa un control y una revisión por una empresa homologada.
Imagen de Hexagon Metrology.
Supongo que ya te has dado cuenta de que, hoy día, el uso del calibre sigue siendo necesario, aunque podemos reducir su trabajo casi exclusivamente para el taller propiamente dicho.
En cuanto necesitamos precisión, optaremos por otro tipo de sistemas más sofisticados.
Te dejo unas imágenes sobre diferentes sistemas. Puedes buscar información sobre lo que más te llame la atención en https://www.hexagonmi.com/es-ES/products/metrology-hardware.
Máquinas de medición de coordenadas.
Brazos medición portátil.
Escáneres láser.
Sistemas Láser Tracker.
Teodolitos industriales.
Soluciones automatizadas.
MMC multisensor y ópticas.
Sistemas escáner luz blanca.
Micrómetros, calibres y galgas.
Medición en máquina herramienta.
Photogrammetry.
Medición de perfil y superficie.
Imágenes de Hexagon Metrology.
No debes confundir una máquina convencional con una máquina antigua o vieja.
Estos dos tornos pertenecen al mismo fabricante, pero han pasado unos cuantos años entre ellos.
En la imagen superior, puedes ver cómo eran los primeros tornos Pinacho que se fabricaron y, en la imagen inferior, tienes los tornos que se fabrican hoy día.
Imágenes de Metosa Group.
Este libro trata sobre el mecanizado CNC, así que no vamos a perder mucho tiempo hablando sobre máquinas convencionales. De todas formas, creo que es necesario una pequeña descripción de algunas máquinas, ya que, por muy moderno que sea nuestro taller, siempre necesitaremos la ayuda de este tipo de máquinas para trabajos concretos.
En esta imagen, puedes ver el típico torno convencional con avances automáticos, gracias a una caja de engranajes y, además, dispone de un visualizador de cotas, donde podemos ver la posición de la herramienta y trabajar de una manera más cómoda, rápida y precisa.
Es muy raro estar en un taller de mecanizado y no encontrarte con un torno de este estilo.
La verdad es que representa una buena opción contar con la ayuda de uno. Siempre vamos a necesitar retocar un casquillo, ajustar un eje, hacer una arandela, acometer una reparación… Y, para estos casos, no imagino nada mejor.
Imagen de Optimum Machines.
También tenemos nuestra fresadora convencional que, al igual que el torno, cuenta con avances automáticos y visualizador de cotas. Esta máquina también nos la encontraremos en los talleres, aunque con mucha menos frecuencia que el torno. Se necesita más destreza para usarla, porque se compone de más ejes, y el uso de varias palancas, a la vez, puede resultar algo más complejo.
Imagen de Optimum Machines.
Otra máquina que no puede faltar en el taller es un taladro de columna.
En la imagen, se muestra un taladro radial.
Es como un taladro de columna, pero suele ser más grande y potente, además de constar de un brazo, por donde se desliza el cabezal de taladrar, con el fin de poder trabajar piezas grandes.
En lugar de desplazar y mover continuamente la pieza, lo que movemos es el cabezal, desplazándolo o girándolo.
Podemos hacer muchos trabajos con muy buenas calidades, acabados y tolerancias con máquinas convencionales, sin necesidad de saturar, en muchos casos, nuestras máquinas CNC.
Los conos Morse son acoplamientos cónicos empleados en taladros, contrapuntos de tornos convencionales y algunos portaherramientas en máquinas CNC.
Existen diferentes tamaños, que se pueden ir acoplando unos en otros, hasta conseguir el tamaño necesario para acoplar en nuestra máquina.
No ofrecen gran precisión ni concentricidad y no son seguros a altas revoluciones. Reduciremos su uso para máquinas convencionales y en casos concretos en las máquinas CNC.
Imágenes de Hoffmann Group.
Otra de nuestras máquinas indispensables es la sierra.
Pocas veces verás sierras de vaivén, puesto que son más lentas y admiten menos opciones de trabajo.
Se puede decir que este tipo de máquinas ya forman parte de los museos, más que de los talleres.
En virtud del tamaño de la sierra, podremos hacer cortes más o menos grandes.
Normalmente, una sierra de tamaño medio presenta un sistema hidráulico para la subida de la cinta, y la bajada se regula mediante un cilindro hidráulico, que la deja ir bajando por su propio peso.
Puede hacer cortes en ángulo.
Imagen de Optimum Machines.
También nos encontraremos con sierras con un sistema de avanzabarras incorporado, con el que se empuja el material para cortar hasta unas distancias previamente programadas y que puede trabajar de forma autónoma, para realizar varios cortes iguales.
Y, por supuesto, también hay sierras CNC programables y que realizan cortes a diferentes distancias, con diversos ángulos y variando las velocidades y revoluciones de corte, según las necesidades.
Imagen de CMAMACHINES.
Uno de los trabajos que nos ocasionará más dolores de cabeza será el roscado, sobre todo cuando hablamos de roscas pequeñas o con materiales duros.
Y es que no hay nada peor que, después de muchas horas de fabricación de una pieza, y cuando ya la tienes casi finalizada por completo, se rompa un macho de roscar dentro de la pieza.
En esta imagen se muestra una roscadora manual.
Esta herramienta se suele usar bastante en los talleres. Se trata de un brazo que se mantiene equilibrado con la ayuda de unos amortiguadores. Se puede mover fácilmente, a cualquier posición de la mesa de trabajo, pero lo más importante es que su cabezal permanece perfectamente perpendicular a la mesa, lo que garantiza conseguir un roscado muy bueno, fácil y, sobre todo, bien recto.
En su cabezal tiene un motor hidráulico que se acciona solo con dos botones, para dar giro a derechas y giro a izquierdas, lo que nos permite enroscar y desenroscar el macho, dando igual si la rosca es a derechas o a izquierdas.
Algunos fabricantes usan un motor eléctrico; hasta incluyen un tope regulable para la profundidad del roscado pues, cuando se acciona, la máquina, automáticamente, invierte el giro y saca el macho de roscar de inmediato del agujero ya roscado. La ventaja de usar esta herramienta en lugar de roscar a mano radica en, primeramente, su rapidez y, después, en realizar una rosca recta. Porque hacer una rosca a mano e introducir el macho perfectamente recto puede resultar complicado en ocasiones, por mucha experiencia que tengamos. Ya sé que insistí mucho en lo recta o perpendicular que ha de estar la rosca, pero, a veces, no se le da la importancia que merece y, cuando toca roscar un tornillo en una rosca torcida, puede constituir un gran problema, de difícil solución.
Y, ya que hablamos de la reparación de una rosca, te diré que sí, que se puede recuperar una pieza que tenga una rosca estropeada. El proceso consiste en colocar un inserto helicoil como el de la imagen.
Lo primero que hay que hacer es retaladrar el agujero con la rosca estropeada a una medida algo mayor; después, hacer una rosca especial para el inserto y, luego, introducir el inserto. Y ya estaría lista la pieza con la rosca reparada y con el mismo diámetro y paso de rosca que tenía. Hace falta un poco de experiencia para hacer este trabajo. Normalmente, se suele comprar un kit donde se incluye la broca con el diámetro exacto y el macho especial para la rosca del inserto, además de un útil para colocarlo.
Imagen de Hoffmann Group.
Imágenes de Hoffmann Group.
Estas son las pinzas que utilizan las roscadoras manuales, pero también sirven para las máquinas CNC.
Las pinzas tienen un enchufe rápido para facilitar el cambio. Vamos a necesitar una para cada medida de macho. Lo especial de estas herramientas reside en que cuentan con un embrague regulable manualmente y su trabajo consiste en no forzar el macho más allá de la fuerza a la que esté regulado. En el caso de que el macho lleve demasiado esfuerzo, exista mucha viruta o le cueste demasiado hacer la rosca; entonces, en lugar de forzar hasta romper, el embrague salta y el macho no gira.
Si invierto el giro, el macho vuelve a girar y puedo de nuevo insistir en el roscado. Para los machos de métricas más pequeñas, el embrague se regula de forma muy sensible y, para grandes roscas, el embrague se regula con más presión, ya que hacer una rosca grande necesita mucho esfuerzo y el macho soporta mejor esa presión.
Imagen de Meco Industries.
Mortajadora: el mortajado es un proceso con el cual se busca arrancar viruta para conseguir ranuras longitudinales. Su uso más habitual es el mecanizado de chaveteros.
La herramienta con forma de cuchilla hace un movimiento de subida y bajada, mientras la pieza situada en la mesa avanza hacia delante y hacia atrás.
Cuando la herramienta desciende, choca con la pieza y arranca material durante el recorrido regulado hasta un tope; después, la pieza se aleja, para que la herramienta suba y no roce con la pieza. A continuación, vamos incrementando el desplazamiento de la mesa y la herramienta continúa bajando y arrancando material. Este proceso es lento: por cada bajada de la herramienta, podemos avanzar la mesa unas pocas décimas o centésimas de milímetro, dependiendo de la dureza del material.
Como veremos en sucesivos capítulos, este trabajo lo podemos realizar en tornos y fresadoras CNC, aunque este tipo de máquinas está especialmente diseñado para tales trabajos y, además, es una buena ayuda para quitar carga de trabajo a las máquinas CNC, que normalmente son las que disponen de menos horas libres de trabajo.
Nos faltan muchas máquinas más sobre las que hablar, cuyo trabajo también consiste en el arranque de viruta, pero no quiero extenderme demasiado.
De todos modos, y por si te quedas con dudas, puedes buscar algo de información sobre máquinas como:
Brochadora: el brochado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta, cuya herramienta se denomina «brocha». Tiene forma de barra y su superficie contiene múltiples dientes. La brocha se hace pasar por un orificio o una superficie, con el fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha utilizada.
Veremos cómo realizar este proceso en máquinas CNC.
Bruñidora: el bruñido es un proceso de superacabado con abrasivo que se realiza a una pieza, con el objetivo de elevar la precisión y calidad superficial, además de mejorar la geometría (cilindricidad o redondez).
Máquina de electroerosión por penetración: este método de arranque de viruta ya difiere del concepto que tienes hasta ahora del mecanizado.
Esta máquina trabaja con un electrodo, que normalmente es de cobre y al cual hemos dado una forma en concreto. Por medio de descargas eléctricas, ese electrodo desgasta la pieza, dejando la forma del electrodo en la pieza.
Esta explicación es solo una idea general para empezar. Dicho procedimiento resulta bastante complejo y requiere de una muy amplia explicación.
Máquina de electroerosión por hilo: como la máquina anterior, ya te puedes imaginar que trabaja desgastando el material con descargas eléctricas, pero, a diferencia de la electroerosión por penetración, esta máquina tiene un hilo que está en continuo movimiento y el cual, al avanzar, corta la pieza.
Este proceso se utiliza para conseguir tolerancias muy precisas en zonas imposibles de acceder con otros medios. Además, no importa lo dura que sea la pieza; es capaz de cortar casi cualquier material que se le ponga por delante. Normalmente, realiza mejor su trabajo cuanto más duro es el material que cortar.
Gracias a que las máquinas cada vez cuentan con más ejes, pueden hacer trabajos increíbles.
Sí, lo sé. Las máquinas de electroerosión por hilo deben estar con las máquinas CNC y no con las máquinas convencionales. Las he mencionado aquí, para que tengas presente los dos tipos de electroerosión más empleados.
En la electroerosión por penetración, el electrodo solo realiza movimientos de arriba hacia abajo y, por lo tanto, no necesita un control para la gestión de los ejes aunque, por supuesto, también hay versiones CNC.
En la electroerosión por hilo, podemos trabajar con muchos ejes a la vez y necesitamos, sin duda, un control numérico para poder hacer la programación.
