Kitabı oku: «Seguridad y medio ambiente en planta química. QUIE0108», sayfa 2
La evaluación de riesgos laborales es la base para una gestión activa de la seguridad y la salud en el trabajo y se desarrolla en el capítulo II, artículos 3 al 7 del Reglamento de los Servicios de Prevención (Real Decreto 39/1997) que la define como:
El proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas:
1 1. Análisis del riesgo:
1 Identifica el peligro.
2 Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el peligro.
3 El análisis del riesgo proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo.
1 2. Valoración del riesgo. Con el valor del riesgo obtenido se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión.
Si de la evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no tolerable, habrá que controlarlo.
Al proceso conjunto de evaluación y control del riesgo se le suele denominar gestión del riesgo.
De acuerdo con lo dispuesto en el capítulo VI del R. D. 39/1997, la evaluación de riesgos solo podrá ser realizada por personal profesionalmente competente.
Causas, catalogación e investigación de accidentes
Existen varios métodos para la valoración de riesgos e identificación de sus causas, partiendo de una previa recogida de datos e investigación del accidente in situ. Se utilizan métodos como:
1 Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente INSHT. (NTP-330).
2 Método simplificado (Fine).
3 Evaluación mediante cuestionarios.
4 Métodos complejos: de entre los existentes se citan los dos más utilizados:
1 Método del árbol de fallos y errores (NTP-333).
2 Método del árbol de causas (NTP-274).
1 Métodos específicos: de entre los existentes cabe citar:
1 Método DOW. Índice de riesgo de incendio y explosión.
2 Método HAZOP. Análisis funcional de operabilidad. Es un estudio de riesgos y operabilidad desarrollado por la “Imperial Chemical Industries (ICI)” (NTP-238).
3 Índice de riesgo de procesos químicos (IRPQ). Este método, desarrollado por el INSHT, se presenta en soporte informático de referencia “AIP.017 Índices de riesgo de procesos químicos. Metodología de autoevaluación”.
Las causas más comunes de los accidentes de trabajo son la falta de información y formación, fallos en instalaciones y equipos y falta de organización o exceso de confianza de los operarios (descuidos). Los distintos accidentes se pueden clasificar en accidentes con lesión y accidentes en blanco o incidentes (sin daño para las personas).
A continuación vamos a ver un ejemplo de un árbol de causas:
Factores que se deben tener en cuenta para su investigación
Existen una serie aspectos que habrá que tenerse en cuenta a la hora de investigar los accidentes. Estos son:
1 La naturaleza de la lesión.
2 Ubicación de la lesión.
3 Agente causante de la lesión.
4 Parte del agente causante de la lesión.
5 Condición insegura que provocó el accidente.
6 Tipo de accidente:
1 Sin daños para la salud. Incidente.
2 Con daños para la salud. Accidente (leve, grave o mortal).
1 Acto inseguro que produjo el accidente.
2 Factor humano.
Todos estos son datos a incluir en un informe de accidente que se puede comunicar vía web mediante una aplicación informática denominada Sistema Delt@.
Se pueden catalogar los accidentes dependiendo de:
1 El lugar del accidente: los ocurridos dentro del centro, in itínere, etc.
2 La gravedad de la lesión: leve, grave, muy grave o mortal.
3 La situación laboral del accidentado: accidentes con baja o sin baja médica.
Recuerde
Los accidentes pueden clasificarse:
1 Atendiendo al lugar del suceso: in itinere (para ir o volver del trabajo), en misión, etc.
2 En el centro de trabajo (en acto, por imprudencia, etc.).
3 Atendiendo a la gravedad de la lesión: leve, grave, muy grave o mortal.
4 Si produce o no baja médica.
Aplicación práctica
Suponga que en la empresa donde trabaja hay una zona de trabajo donde existe una señalización de este tipo.
¿Qué normativa es la que habría de regular esa indicación? ¿Qué tipo de riesgo cree que está señalando (material, higiénico, ergonómico, etc.)?
SOLUCIÓN
Al ser una señalización de peligro (en el trabajo) estará regulada por el RD 485/97 sobre señalización, y su obligatoriedad de colocarla viene marcada por el RD 486/97 sobre los lugares de trabajo. La señal indica riesgo de incendio, por tanto, es un riesgo higiénico en un ambiente con sustancias inflamables, y también un riesgo material que podría ocasionar quemaduras, golpes, aplastamientos, etc. propios de un posible incendio.
3. Medidas y medios de protección del medio ambiente
A continuación se muestran una serie de normas y procedimientos adoptados habitualmente, dentro de las empresas del sector químico, para el control de las medidas de protección medioambiental y el desarrollo sostenible.
3.1. Normas de correcta fabricación
Las normas de correcta fabricación (NCF) o por sus siglas anglosajonas “Good Manufacturing Practices (GMP)” se definen como la parte de la garantía de calidad que asegura que los productos son elaborados y controlados de acuerdo con las normas de calidad apropiadas para el uso al que están destinados.
Logotipo de la normas de correcta fabricación
Es un sistema de calidad utilizado principalmente en la industria farmacéutica que se basa en una serie de parámetros de calidad y control en todos los apartados de la fabricación de productos (tanto de consumo humano como veterinario). Estos son:
1 Gestión de calidad. Los medicamentos se diseñan y producen siguiendo las GMP.
2 Personal. Las responsabilidades del personal directivo están claramente definidas.
3 Locales y equipo. Sistema adecuado de almacenamiento y distribución.
4 Documentación. Certificación final por el director técnico.
5 Producción. Todos los procesos están validados.
6 Control de calidad. Se realizan todos los controles tanto sobre el producto de partida como sobre el producto intermedio y final.
7 Fabricación y análisis por contrato.
8 Reclamaciones y retirada de productos (las especificaciones del producto están claramente determinadas).
9 Auto-inspección.
Además se tienen en cuenta las cuestiones relativas a la evaluación del propio sistema y se realiza un estudio sobre la retirada o los defectos del producto (lotes de producto).
Definición
Lote Cantidad definida de materia prima, material de acondicionamiento o producto, elaborada en un proceso o serie de procesos de forma que sea homogénea.
Un lote de productos comprende todas las unidades producidas a partir de la misma masa inicial de producto que ha sufrido una única serie de operaciones de fabricación o en el caso de producción continua, todas las unidades fabricadas en un periodo de tiempo determinado.
Esto es por si mismo una herramienta de control de impacto medioambiental, ya que se puede controlar la producción de sustancias potencialmente contaminantes que se sacan al mercado así como los envases que las contienen y que se consideran como residuos igualmente peligrosos.
Cabe destacar que los residuos de la industria farmacéutica, destinados al uso doméstico, tienen un tratamiento especial para evitar que la protección del medioambiente interfiera en la salvaguarda de la integridad de los medicamentos y por tanto en la salud de las personas.
Sistema integrado de gestión y recogida de envases
Sabía que...
Para minimizar el impacto de estos residuos en el medioambiente, entre otras cosas, se emplea el Sistema Integrado de Gestión y Recogida de Envases del sector farmacéutico (SIGRE) que contempla la recogida de estos productos en sus puntos de venta.
3.2. Buenas prácticas ambientales en la familia profesional de química
En base a la normativa europea, el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales elabora una serie de guías de buenas prácticas ambientales en las distintas familias profesionales que tiene como objetivo principal el conseguir un desarrollo equilibrado y sostenible desde el punto de vista económico, social y ambiental, según dicta la normativa europea y el marco del Fondo Social Europeo que establece como objetivo prioritario la protección y mejora del medioambiente.
Portada del manual de buenas prácticas del Ministerio
El manual engloba una serie de normas y recomendaciones para la protección del medioambiente atendiendo a:
1 Gestión de los recursos materiales, energéticos y de espacio. Esto implica minimizar el consumo de materias primas, envases, agua, etc., reducir el gasto energético, promover las energías alternativas, minimizar y gestionar el espació dentro y fuera de la empresa, etc.
2 La generación de residuos sólidos, líquidos y emisiones gaseosas. Reducir, controlar y gestionar las emisiones de residuos (sólidos, líquidos, gases, temperatura, volumen generado, etc.).
3 El impacto sobre el espacio, es decir, controlar el impacto del medio cercano y global, preveer su recuperación, planes de emergencia, planes de contención de accidentes industriales, nubes tóxicas, etc.
Aplicación práctica
Suponga que está trabajando en una empresa dedicada a la fabricación de productos de farmacéuticos. ¿Qué parámetros ayuda a controlar el sistema SIGRE del sector farmacéutico?
SOLUCIÓN
El SIGRE es un sistema de recogida de envases de los medicamentos emitidos por la empresa al mercado, por tanto su recogida formaría parte del control de residuos sólidos y potencialmente peligrosos (dependiendo del tipo de medicamento) que se están produciendo, así como el control del impacto que estos envases generan en nuestro medio cercano.
Recuerde
Las normas de correcta fabricación ayudan a controlar los lotes de productos y sus derivados. Las buenas prácticas implican reducir el consumo de recursos (materias primas, agua y energía) utilizados, así como a minimizar los residuos emitidos (papel y cartón, plásticos, emisiones atmosféricas, etc.) y a disminuir el impacto en el espacio en el que se desarrolla la actividad.
4. Resumen
La prevención es el conjunto de medidas destinadas a reducir los riesgos derivados del trabajo para la salud del trabajador.
Las técnicas que desarrolla la prevención de riesgos laborales son la seguridad laboral, la higiene industrial, la ergonomía y psicosociología y la medicina del trabajo.
La ley fundamental en PRL es la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos laborales, siendo completada por el RD 485/97 que dicta las disposiciones mínimas en materia de señalización y el RD 486/97 que dicta las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
Estas leyes establecen una serie de derechos y obligaciones por parte del empresario y del trabajador en materia de seguridad.
En cuanto a las medidas para la mejora del medio ambiente destacan las normas de correcta fabricación (GMP) y las buenas prácticas medioambientales que ayudan a controlar y minimizar los daños provocados al medioambiente, y a mantener un desarrollo sostenible.
Ejercicios de repaso y autoevaluación
1. Indique si la siguiente afirmación es verdadera o falsa:
El trabajo puede afectar a la salud del hombre, por su pérdida (problemas sociales) y por las condiciones en que lo realiza (origen de accidentes, enfermedades profesionales, etc.).
1 Verdadero
2 Falso
2. Indique si la siguiente afirmación es verdadera o falsa:
Los factores ligados a las condiciones de seguridad son los relacionados con los contaminantes físicos, químicos y biológicos.
1 Verdadero
2 Falso
3. Indique si la siguiente afirmación es verdadera o falsa:
Del estudio y conocimiento de los factores ligados al medio ambiente se encarga la especialidad denominada seguridad en el trabajo.
1 Verdadero
2 Falso
4. La ergonomía y la psicosociología se encargan de estudiar...
1 a. ... los factores relacionados con la carga física y mental del trabajador.
2 b. ... los factores ambientales del puesto de trabajo.
3 c. ... los factores de riesgo relacionados con las instalaciones, equipos, lugares de trabajo, etc.
5. Complete la siguiente frase:
La Ley 31/95 determina el cuerpo básico de __________ y __________ necesarias para establecer un adecuado nivel de protección frente a los riesgos derivados del trabajo.
6. Complete la siguiente frase:
La Ley 54/03 pretende combatir la ____________, fomentar la ___________ de prevención e integrar la _____________________ en los sistemas de gestión.
7. El R. D. 486/1997 establece las disposiciones mínimas...
1 a. ... en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.
2 b. ... de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
3 c. ... para la evaluación de riesgos.
8. Indique si la siguiente afirmación es verdadera o falsa:
Ir a los reconocimientos médicos es siempre obligatorio para todos los trabajadores.
1 Verdadero
2 Falso
9. Indique si la siguiente afirmación es verdadera o falsa:
El trabajador está obligado a velar tan solo por su seguridad y salud personal.
1 Verdadero
2 Falso
10. Relacione los siguientes conceptos:
1 a. Las normas de correcta fabricación.
2 b. Las buenas prácticas medioambientales.
1 __ Desarrollo equilibrado y sostenible.
2 __ Control de productos potencialmente contaminantes emitidos al mercado.
Capítulo 2
Prevención de riesgos generales en planta química
1. Introducción
Los riesgos más comunes en planta química, al contrario de lo que se piensa, están ligados a las condiciones del centro de trabajo, máquinas, equipos de trabajo, etc., y en general a los riesgos materiales más que a los riesgos de las propias sustancias químicas, ya que estas suelen estar bastante controladas. El problema reside en que, al ocurrir un accidente grave, las consecuencias son generalmente de carácter higiénico, es decir, ligadas a las propiedades contaminantes de los productos empleados. No obstante, este tipo de accidentes es mucho menos habitual que el de los accidentes producidos por cortes, golpes, atrapamientos, caídas, etc. que se producen en las empresas del sector. Para el control de los accidentes graves existe una normativa europea denominada Seveso (I, II y III), que regula las condiciones para el control de estos accidentes que generalmente traspasan las fronteras de las instalaciones de las empresas químicas.
En este capítulo se verán las condiciones de seguridad y riesgos más comunes de cara a los operarios.
2. Los riesgos ligados a las condiciones de seguridad. Riesgos materiales
La seguridad en el trabajo como técnica de prevención de riesgos laborales (PRL) es la encargada del estudio y prevención de los riesgos materiales. A continuación se verán los más comunes dentro de la industria química, que se dividen entre los que están ligados a los lugares de trabajo, los que afectan a los equipos de trabajo, y finalmente, los que repercuten sobre operaciones e instalaciones eléctricas.
Nota
En general, las situaciones de riesgo más comunes se dan en los procesos de carga o suministro, en operaciones de mantenimiento, toma de muestras, manejo de válvulas manuales, transporte de materiales, parada e inicio de procesos discontinuos, etc.
2.1. Riesgos en el lugar de trabajo
Las causas principales de los riesgos directamente relacionados con el diseño y la utilización de los lugares de trabajo son las siguientes:
| Causa | Riesgos |
| El diseño y las características constructivas | Caídas al mismo y distinto nivel, tropezones, resbalones, golpes, cortes, caídas de objetos, lesiones músculo-esqueléticas, etc. |
| Falta de orden, limpieza y mantenimiento | Tropezones, caídas al mismo nivel, golpes, cortes, enfermedades infecciosas, resfriados, etc. |
| Señalización (en colocación) (por omisión) | Golpes, proyección de partículas, cortes, caídas al mismo y distinto nivel, etc. |
| Condiciones ambientales | Resfriados, golpes de calor, mareos, etc. |
| Condiciones de iluminación | Golpes, cortes, problemas visuales, dolor de cabeza, etc. |
| Higiene y descanso | Enfermedades infecciosas, falta de descanso, agotamiento, equivocaciones, etc. |
| Incendios y explosiones | Quemaduras, intoxicación, aplastamientos, etc. |
El lugar de trabajo. Orden, limpieza y señalización
Se entenderán por lugares de trabajo, las áreas del centro de trabajo en las que los trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder. Se considerarán incluidos los servicios higiénicos y locales de descanso, primeros auxilios, comedores, todos los lugares destinados a albergar instalaciones de servicio y de protección.
Instalaciones de servicio son los lugares como salas de calderas, salas de compresores, salas de máquinas de ascensores, centros de transformación, etc.
Instalaciones de protección son las destinadas a proteger contra algún tipo de riesgo, como por ejemplo, las instalaciones de protección contra incendios.
En cualquier caso, los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el R. D. 486/97.
Normas básicas de orden, limpieza, señalización y mantenimiento
Las normas básicas de orden y limpieza, señalización y mantenimiento de los lugares de trabajo según lo establecido en el R. D. 486/97, son:
1 1. Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para la evacuación en casos de emergencia deberán permanecer libres de obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo momento. Estarán correctamente señalizadas e iluminadas.
2 2. Los lugares de trabajo se limpiarán periódicamente y siempre que sea necesario para mantenerlos en condiciones higiénicas adecuadas. Las características de los suelos, techos y paredes serán tales que permitan dicha limpieza y mantenimiento.
3 3. Las operaciones de limpieza no deberán constituir por sí mismas una fuente de riesgo para los trabajadores que las efectúen o para terceros, realizándose a tal fin en los momentos, de la forma y con los medios más adecuados. Durante dichas operaciones se balizará y/o señalizará la zona.
4 4. Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deberán ser objeto de un mantenimiento periódico. Las instalaciones de ventilación deberán mantenerse en buen estado de funcionamiento y un sistema de control deberá indicar cualquier avería mediante señal luminosa, acústica o de cualquier otro tipo. En el caso de las instalaciones de protección, el mantenimiento deberá incluir el control de su funcionamiento, incluidas las luces de emergencias y señales luminosas.
Importante
Una de las causas más comunes de accidentes leves en planta es la falta de orden y limpieza.
Riesgos en la superficie y en el lugar de trabajo
Los lugares de trabajo deberán cumplir unas características mínimas de espacio según el R. D. 486/97, como son:
1 3 m de altura desde el piso hasta el techo. Salvo, en locales comerciales, de servicios, oficinas y despachos que la altura podrá reducirse a 2,5 m.
2 2 m2 de superficie libre por trabajador.
3 10 m3, no ocupados, por trabajador.
4 Características de los suelos:
1 Resistencia. Soportarán, tanto las cargas estáticas (maquinaria, estanterías, etc.), como las cargas dinámicas (tráfico de vehículos, carretillas elevadoras, etc.). También ha de ser resistente al desgaste (tráfico y peatones).
2 Resistencia a productos químicos.
3 Ubicación y resistencia a los factores ambientales.
4 Otros factores ambientales (atmósferas inflamables). Donde puedan producirse explosiones por electricidad estática, el suelo ha de ser ligeramente conductor de la electricidad.
5 Propiedades antideslizantes donde se precise.
Riesgos relativos al pavimento
A continuación se verán una serie de riesgos relativos a los suelos, pavimentos y superficies en la planta química o lugar de trabajo relacionados con su causa principal:
| Causas | Riesgos |
| El diseño y las características constructivas | Caídas al mismo y distinto nivel, tropezones, resbalones, lesiones músculo - esqueléticas. |
| Orden, limpieza y mantenimiento | Tropezones, caídas al mismo nivel, golpes, cortes, enfermedades infecciosas, etc. |
| Señalización | Golpes, proyección de partículas, cortes, caídas al mismo y distinto nivel, etc. |
| Condiciones de iluminación | Golpes, cortes, problemas visuales, deslumbramientos, etc. |
Puertas, portones, escaleras
Se expondrá a continuación que requisitos de seguridad han de cumplir las puertas, portones y escaleras de la planta química o lugar de trabajo.
Importante
Siempre que sea posible se pondrán accesos independientes para personas y vehículos. Estos deberán estar separados y claramente señalizados.
Requisitos para puertas y portones
Las características de puertas y portones en relación a la seguridad en su uso serán:
1 Las puertas transparentes deberán tener una señalización a la altura de la vista.
2 Las superficies transparentes o translúcidas de las puertas y portones que no sean de material de seguridad deberán protegerse contra la rotura.
3 Las puertas y portones de vaivén deberán ser transparentes o tener partes transparentes que permitan la visibilidad de la zona a la que se accede.
4 Las puertas correderas deberán ir provistas de un sistema de seguridad que les impida salirse de los carriles y caer.
5 Las puertas y portones que se abran hacia arriba estarán dotados de un sistema de seguridad que impida su caída.
6 Las puertas y portones mecánicos tendrán dispositivos de parada de emergencia de fácil identificación y acceso, y podrán abrirse de forma manual, salvo si se abren automáticamente en caso de avería del sistema de emergencia. Estos dispositivos serán:
1 Un detector de presencia que detenga o invierta el movimiento de la puerta cuando este se active.
2 Un dispositivo que limite la fuerza de cierre.
1 Las puertas de acceso a las escaleras no se abrirán directamente sobre sus escalones sino sobre descansillos.
2 Los portones destinados a la circulación de vehículos deberán poder ser utilizados por los peatones sin riesgos para su seguridad, o bien, deberán tener en su proximidad inmediata puertas destinadas al paso de peatones claramente señalizadas.
Escaleras
Ancho mínimo de 1 m, aunque depende del uso y el volumen de personas que han de utilizarlas (110 cm uso público).
Características de la protección con barandillas
Las barandillas serán de materiales rígidos y estarán compuestas de pasamano a 90 cm (mínimo), listón intermedio y rodapié.
Se deberán comprobar periódicamente, reparándose o sustituyéndose en caso necesario.
Consejo
Se debe dar particular importancia a la presencia de óxido en los elementos metálicos.
Características de las escaleras fijas
Las características de las escaleras fijas serán:
1 La anchura mínima de las escaleras fijas será de 40 cm y la distancia máxima entre peldaños de 30 cm.
2 En las escaleras fijas la distancia entre el frente de los escalones y las paredes más próximas al lado del ascenso será, por lo menos, de 75 cm. La distancia mínima entre la parte posterior de los escalones y el objeto fijo más próximo será de 16 cm. Habrá un espacio libre de 40 cm a ambos lados del eje de la escalera si no está provista de jaulas.
3 En el tramo final de una escalera fija la barandilla o lateral de esta se prolongará al menos 1 m por encima del último peldaño.
4 Dispondrán, a partir de dicha altura, de protección circundante. No será necesaria en conductos, pozos angostos y otras instalaciones que, por su configuración, ya proporcionen dicha protección.
5 Si se emplean escaleras fijas para alturas mayores de 9 m se instalarán plataformas de descanso cada 9 m o fracción.
Seguridad en operaciones (escaleras, herramientas, cargas, equipos móviles, carretillas elevadoras, otras)
Se entiende por equipo de trabajo cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo.
El R. D. 1215/1997, y su posterior modificación por el R. D. 2177/2004, establecen las disposiciones mínimas en equipos de trabajo.
Nota
El INSH (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo) edita una guía donde se recogen todas las normas y recomendaciones para la elección, utilización y mantenimiento de maquinas y herramientas de trabajo conforme a este R. D.
Establece una serie de directivas europeas al respecto entre las que cabe destacar la Directiva 89/655/CEE y la Directiva 95/63/CEE que modifica y amplía la anterior. Se dirige a los fabricantes de maquinaria y componentes de seguridad y establece los requisitos esenciales de seguridad y salud con los que dichos productos deben ser conformes antes de su primera comercialización y puesta en servicio en la Unión Europea (marcado CE y manual de instrucciones).
Escaleras de mano
Se verán a continuación una serie de recomendaciones y procedimientos estándar de seguridad en el uso de las escaleras de mano.
1 Antes de iniciar el trabajo: las escaleras de mano tendrán la resistencia y los elementos de apoyo y sujeción necesarios, topes de goma, peldaños, etc. En particular, las escaleras de tijera dispondrán de elementos de seguridad que impidan su apertura al ser utilizadas y el tensor siempre ha de estar completamente extendido, además nunca se debe pasar de un lado a otro por la parte superior, ni tampoco trabajar a “caballo”. Las escaleras de mano se revisarán periódicamente. Se prohíbe la utilización de escaleras de madera pintadas para posibilitar la detección de sus posibles defectos.
2 Durante su uso: respetar las limitaciones del fabricante. Queda prohibido el uso de escaleras de mano de construcción improvisada. En los trabajos eléctricos o en la proximidad de instalaciones eléctricas se utilizarán escaleras aislantes (por ejemplo de madera). Antes de utilizar una escalera de mano habrá que asegurar su estabilidad. La base sólidamente asentada. En escaleras simples la parte superior se sujetará al paramento. En los trabajos con escaleras extensibles hay que asegurarse de que las abrazaderas sujetan firmemente. Se prohíbe mover una escalera con el trabajador subido. Se colocarán, en la medida de lo posible, formando un ángulo aproximado de 75o con la horizontal. Sus largueros deberán prolongarse al menos 1 m por encima de esta. El ascenso, descenso y trabajos desde escaleras se efectuarán de frente a las mismas. Los trabajos a más de 3,5 m de altura se efectuarán con cinturón de seguridad, arnés anticaída o se adoptarán otras medidas de protección. Se prohíbe el transporte y manipulación de cargas por o desde escaleras de mano. No deben utilizarse las escaleras de mano como pasarelas.
Importante
Las herramientas o materiales que se estén utilizando nunca se dejarán sobre los peldaños y se ubicarán en una bolsa sujeta a la escalera, colgada en el hombro, o sujeta a la cintura del trabajador.
1 Las escaleras de mano no se utilizarán por dos o más personas simultáneamente.
1 Después de la utilización: se debe limpiar y revisar. Si se encuentra algún defecto hay que señalizarla con un letrero que prohíba su uso, enviándola a reparar o sustituir. Almacenar correctamente, libre de condiciones climatológicas adversas, nunca sobre el suelo sino colgada y apoyada sobre los largueros. Entre los riesgos más comunes destacan: caídas a distinto nivel, golpes, cortes y contusiones (astillados), atropellos en el transporte, etc.
Máquinas y herramientas
A continuación se destacarán las normas de uso para las más comunes:
Embasadoras y flejadoras
El procedimiento estándar de seguridad será el siguiente:
1 Antes de iniciar el trabajo: comprobar que cuenta con todas las partes (topes de regulación, dispositivos de seguridad, etc.), que el equipo está bien y que no hay nadie en el radio de acción.
Flejadora automática, flejadora manual
1 Durante su uso:
1 1. Leer atentamente las instrucciones de uso.
2 2. Situar los envases adecuadamente utilizando los topes.
3 3. Accionar el sistema de mando (pedal, barra, botón).
4 4. Sujetar la pieza acompañándola en el movimiento (rotación, elevación), según indique el fabricante y solo por los asideros que esta tenga dispuestos.
5 5. Extraer la pieza embasada o flejada.
6 6. No acceder a la zona peligrosa durante el movimiento de la herramienta y sus partes, materiales de embasado o empaquetado y fleje.
7 7. Evitar el accionamiento accidental. Proteger los sistemas de accionamiento.
8 8. No sujetar los envases o flejes con la mano si no es por los asideros previstos.
9 9. Evitar la caída de las piezas durante la operación.
10 10. Usar útiles de sujeción para el envasado o flejado de piezas pequeñas.
11 11. Realizar revisiones periódicas de los sistemas de protección.
1 Al terminar el trabajo: habrá que apagar la máquina (en su caso). Recoger los restos de material de desecho y eliminarlos adecuadamente. Realizar un mantenimiento adecuado.
2 Riesgos: caídas al mismo y distinto nivel, vuelcos, atropellos, choques, atrapamientos, proyecciones, ruido, polvo, derrames (sustancias químicas), vibraciones, contactos eléctricos, incendio, explosión, etc.
Tolvas de amasado y mezcladoras
