Kitabı oku: «Автодом. О чем не расскажут в автосалоне», sayfa 3

ГЛАВА 3. КАК СТРОЯТСЯ АВТОДОМА. НЕБОЛЬШАЯ ЭКСКУРСИЯ НА ЗАВОД-ИЗГОТОВИТЕЛЬ

Рисунок 3.0. Рабочий план внутреннего пространства автодома.

Производство любого автодома начинается с выбора шасси. Как вы знаете, автомобили бывают заднее приводными (4х2), переднее приводными (2х4) и полно приводными (4х4). На всех этих колесных формулах могут строятся традиционные дома на колесах. Впрочем, специализированные автодома могут строиться и на других шасси.

Итак, первое, что «бросается в глаза» при посещении предприятия разных производителей – это то, что большинство производственных процессов, на самом деле, имеют довольно много общего. И это не зависит от бренда или конечной цены автодома. Конечно, есть и различия, которые явно начинают проявляться в более дорогих моделях: многие производители техники для караванинга считают, что их машины уникальны и сильно отличаются от своих конкурентов. И все же, при более пристальном внимании, мелочи, которые обычно видны не сразу, показывают, что все автодома в методах сборки, качестве изготовления, и по своему построению очень похожи между собой.

Так что же общего у производителей автодомов? Первое – это то, что большинство из них используют похожие друг на друга шасси и рамы. Второе – почти все применят в производстве одну и туже элементную базу и комплектующие, изготовленные сторонними поставщиками, на разных заводах, не зависящих друг от друга, но работающих по принятым стандартам. Например, на сборочный завод, где строят автодома, отдельно поступают уже готовые изделия: окна, двери, люки, газовая арматура, баки для воды, отопители, холодильники и прочее. Сторонний производитель так же может изготавливать навесное пластиковое оборудование, например, элементы декора и отделки. Кроме того, сами сэндвич-панели для сборки жилого фургона, тоже может производиться и поставляться на предприятие отдельно. И третье – это этапы производства и его порядок: многие технологии строительства автодомов очень похожи на разных заводах – изготовителях.

Самые первые автодома строились на базе стандартных шасси малогабаритных грузовиков.⁷ При этом демонтировался грузовой кузов для перевозки грузов, и вместо него устанавливался жилой фургон из фанеры и дерева. При этом можно было не следить за весовой нагрузкой на шасси, ведь изначально – это автомобиль, приспособленный для перевозки грузов. Поэтому, на его месте можно разместить не только сам дом, но и мебель, достаточно тяжелую, без ущерба для грузоподъемности и полной массы автомобиля. Такие автодома делались очень маленькими партиями, и (или) в единичном экземпляре. На тот момент не было никаких особых ограничений, поэтому каждый дом на колесах был сугубо индивидуальным. Со временем появились переднеприводные автомобили, и производство автодомов началось строительство кемперов на таких шасси.⁸ В этом есть большой плюс: появилась возможность строить дома на колесах длиной до 10 метров. И производители активно пользуются этим преимуществом. Дело в том, что задняя ось такого автомобиля, по своей сути, является обыкновенной тележкой, которую возможно перенести на любое расстояние от кабины. Да и изготовить ее можно, в принципе, любой ширины.⁹

Рисунок 3.1. Автодома начала ХХ века на базе грузового автомобиля.

ОБЩИЕ КОМПЛЕКТУЮЩИЕ ДЛЯ ВСЕХ КЛАССОВ АВТОДОМОВ

Сэндвич – панели, применяемые при строительстве автодома.

Современные жилые фургоны производятся из сэндвич – панелей, которые имеют много положительных характеристик, в отличии от металлических и каркасных деревянных конструкций. Например, при достаточно небольшом весе и толщине, сэндвич-панель имеет очень хорошие теплоизоляционные характеристики. Поэтому все современные кузова жилых фургонов делаются из сэндвич-панелей, которые имеют нескольких слоев: наружный – изоляционный и внутренней – декоративный. А между ними – прослойка теплоизоляции.¹⁰ Долговечность и прочность стен, крыши и полов определяются используемыми материалами, которые имеют разные параметры.

В спецификации к автодому встречается аббревиатура XPS и EPS. Это характеристики пенополистирола, внутреннего наполнителя сэндвич-панели. По сути, оба материала имеют очень схожие показатели и, даже, обладают почти идентичными свойствами теплопроводности. Но кое-какие отличия все-таки существуют, причем разница может быть принципиальной в процессе эксплуатации автодома. Ведь, если материл впитывает воду, то теряются все теплоизоляционные свойства любого материала. Но, например, XPS -наполнитель не набирает влагу. При сборке жилого фургона из сэндвич-панелей, с применением XPS утеплителя, прежде всего, изменяется климат внутри фургона: повышается влажность в помещении и снижается воздухообмен. А для комфортного проживания в доме на колесах необходима хорошая вентиляция, которая обязательно присутствует в любом жилом помещении. Но в фургонах, собранных из панелей с XPS наполнителем, это прорабатывается особенно тщательно.

У сэндвич-панели с наполнителем EPS, паро-проницаемость точно такая же, как и у дерева. То есть стены, утеплённые EPS, набирают и выводят влагу идентично древесине, как говорится они «дышат». Также EPS является более дешевым утеплителем в сравнении с XPS той же плотности. Именно поэтому окончательная стоимость, автодома одной и той же модели может быть различной.¹¹

Стены и пол.

Стандартом в недорогом сегменте является сэндвич-панель с деревянным каркасом. Стеновая панель производится следующим образом: на наружный слой, обычно из тонкого алюминия, наклеиваются деревянные бруски. Они являются закладными, т.к. расположены продольно и поперечно. Пустоты между ними заполняются листами из пенополистирола EPS. Далее приклеивается внутренний декоративный слой. Он может быть как из листового алюминия, так из другого материала. После этого весь «бутерброд» прессуется с добавлением клея. Именно так производят свои сэндвич-панели дочерние предприятия компании «Hymer»: например, «Carado» и «Sunlight». Правда, сэндвич-панели с наполнителем EPS имеют недостаток: если стена повреждена, и вода проникает во внутрь, то он впитывает и поглощает воду. Ведь этот материал ведет себя так же, как дерево. Если закладные внутри сэндвич-панели впитали влагу, то это легко выявить по неровной, слегка волнистой поверхности внешней стены и запаху гниения внутри жилого фургона.

Рисунок 3.2. Слева- каркас из деревянных брусков стены каравана. Справа – готовые панели будущего «Bimobil».

В более дорогом варианте, например при постройке автодома «класса А» производители обходятся без древесины в стенах, и для утепления применяют водоотталкивающий пенополистирол XPS. Например, в «Carthago», «Laika» или «Frankia». Этот материал не впитывает воду, даже, если внешний наружный слой поврежден. Вместо деревянных брусков, в особо напряженных участках корпуса фургона, устанавливаются полосы из высокопрочного полиуретана, например, для винтовых угловых соединений. В сегменте «класса А» стены часто состоят из сэндвича – панелей, где алюминиевые листы приклеены с обеих сторон водоотталкивающего пенополистирола XPS. А те поверхности, которые видны в интерьере и не скрыты мебелью, обычно отделываются тканью или утепляются декоративным войлоком.¹²

Рисунок 3.3. Сэндвич – панели «класса А»: слева – стеновая панель (1, 2 – алюминиевые листы, 3 – высокопрочный полиуретан (ребро жесткости), 4 – пенополистирол XPS). Справа – панель пола (1 – Противоскользящий ПВХ, 2 – пенополистирол XPS, 3 – высокопрочный полиуретан, 4 – пластик, армированный стекловолокном.

Основной пол автодома, который крепится к раме, также является сэндвич-панелью и часто производится с наполнителем EPS и водоотталкивающей фанерой, приклеенной с наружной и внутренней стороны. Панели, которые изготавливаются для автодомов более высокой ценовой категории, более лучшего качества, и в них используется водоотталкивающий наполнитель XPS и слой стеклопластика, предназначенный для защиты от воды и грязи снаружи.

Но при производстве довольно часто встречается сочетание различных техник и материалов при строительстве жилого фургона из сэндвич-панелей. Такие производители, как «Knaus», «Hobby» или «Eura Mobil», используют высококачественный и водоотталкивающий пенополистирол XPS для крыши и пола, и одновременно производя стены простым EPS – наполнителем.

В тоже время, для своих партнеров концерн «HYMER» запатентовал сэндвич-панель под названием «PUAL». По словам компании – это «превосходная изоляция, обеспечиваемая пенополиуретаном с закрытыми ячейками, гарантирует комфортную температуру летом, и уютное тепло в холодные месяцы». Первое поколение боковых стен «PUAL» состояло из алюминиевой наружной обшивки, водоотталкивающего наполнителя XPS и высококачественной фанеры внутри. Второе поколение «PUAL» оснащено алюминиевой внутренней и внешней обшивкой, улучшенным составом пены XPS и 100% без древесной конструкции. Алюминий на внутренней стене обеспечивает равномерное и быстрое распределение тепла. Сэндвич панель «PUAL» толщиной 30 мм соответствует теплоизоляции кирпичной кладки толщиной 68 см. А для панели толщиной 35 мм аналогично стене в 80 см.

Рисунок 3.4. Соединение крыши, пола и стены автодома: 1 – Широкий клееный алюминиевый профиль; 2- Крыша из армированного полиэстера; 3 – Водонепроницаемая мастика на стыках панелях; 4 – пластик, армированный стекловолокном; 5- деревянный брусок; 6 – высокопрочной полиуретан; 7 -дополнительная композитная вставка; 8 – специальная дополнительная защита от воды; 9 – усиление под армированным стекловолокном; 10 – 6 мм фанера; 11 – противоскользящий ПВХ; 12 – внутренняя стена с покрытием.

Окна, двери, люки.

Наверное, немногие владельцы автодомов знают, что двери, окна и люки изготавливаются на другом предприятии, и поставляются отдельно. Бывает так, что на абсолютно одинаковых моделях техники, эти комплектующие произведены на разных заводах – изготовителях.

Окна, двери и люки являются важным, а может быть и самым главным элементом в конструкции любого кемпера. Следует отметить, что к ним предъявляются особые требования. До 1978 года в жилые прицепы и автодома устанавливались окна с алюминиевой рамой и стеклом. В этом же году был принят закон о запрете установки автостекла в металлических рамах в автодома и жилые фургоны в целях безопасности. Альтернативным вариантом послужили акриловые окна, которые подходили под новые технические требования. Первые такие окошки стали устанавливать на многие жилые прицепы и автодома с начала 1980-х годов, которые уже не имеют алюминиевых рамок. Продолжением этого процесса становится установка акрилового стеклопакета, плотно прилегающего к пластиковой раме оконного проема. Надо сказать, что акриловое окно кемпера представляет собой двойной стеклопакет с воздушной герметичной камерой внутри, обеспечивающей более лучшую теплоизоляцию, чем обычное автомобильное стекло.

Как было сказано ранее, на современные автодома устанавливают окошки с пластмассовыми рамами. Конструктивно они имеют две рамки: наружную, с акриловым стеклопакетом, и внутреннюю, с москитной сеткой, ролл-ставней или жалюзи. При закрытом окне, обе эти рамки плотно прилегают друг к другу через резиновый уплотнитель, обеспечивая хорошую теплоизоляцию и герметичность при любой погоде. В среднем они рассчитаны на толщину стены от 25 до 50 мм.

Двери на сборочный завод тоже поставляются отдельно. Они могут отличаться по своей конструкции и форме.¹³ Со стороны жилой зоны на двери установлена пластиковая накладка, где предусмотрено много всяких кармашков и отделений для хранения мелочей. Самые дорогие двери изготавливаются с наполнителем XPS: снаружи наклеен алюминиевый лист, а внутри имеется накладка из АВС-пластика. В комплект входит вклеенное акриловое стекло, москитная сетка, и хороший дверной замок. Входные двери могут устанавливаться в сэндвич-панель как до монтажа стены на место, так и после сборки всего жилого фургона.

Рисунок 3.5. Люк, окно с рамкой, двери на складе.

Чтобы чувствовать себя комфортно человеку необходимо определенная температура и влажность окружающего воздуха, тем более, если автодом собран из панелей с наполнителем XPS, которые «не дышат». Для такого транспортного средства необходима принудительная вентиляция для проветривания фургона. Поэтому все, без исключения, транспортные средства для путешествий оборудуются вентиляционными люками, с принудительной вентиляцией или без нее. Вытяжные вентиляторы, как правило, устанавливают на люки в туалетных комнатах и душевых кабинах. Другая функция крышного люка, не менее важная – это освещение жилой зоны, днем. Поэтому все люки, частенько, изготавливаются из прозрачного акрила с москитными сетками и жалюзи, по той же технологии, что и окна. Самый популярный размер 400 Х 400 мм. Но есть множество других типов-размеров, которыми активно пользуются дизайнеры интерьеров автодомов. Кроме того, производители, для предания эксклюзивности, особенно в дорогих автодомах «класса А», устанавливают люки, сделанные по специальному заказу. Например, с электрическим открывание от пульта дистанционного управления или специальной интерьерной LCD подсветкой.

Клеи-герметики.

Немного расскажем о клеях – герметиках, которые применяются при строительстве автодома. При работе на производстве по сборке жилого фургона особое внимание уделяется клеям и герметикам, которые должны быть в одном случае крепким как камень. А в другом: оставаться эластичными и не затвердевающими на все время эксплуатации (жизни) дома на колесах: он не должен трескаться от времени и не разрушаться от прямых солнечных лучей. Ведь есть большая проблема при склеивании различных материалов между собой: разные материалы по-разному расширяются и сжимаются при различных температурных условиях. Эти термические напряжения и являются потенциальной угрозой к разрушению целостности герметика. Дело в том, что в трещины, которые могут образовываться от неправильно подобранном герметике, и который уже затвердел и потерял эластичность, может попасть вода. Если это происходит в холодное время года, то при нескольких циклах замерзании и оттаивания, трещина начнёт «расти», т.к. при замерзании вода расширяется. Со временем вода попадет внутрь и начнут гнить деревянные «закладные» кузова. Это может произойти не только у крышных люков, но и в окнах, и в более редких случаях, – в местах стыковки сэндвич-панелей друг с другом, при приклеивании жилых фургонов автодомов «класса А и В». Ведь корпус дома на колесах испытывает большие нагрузки «на скручивание» в процессе движения и постоянно находится на открытом воздухе. Поэтому нужен именно не застывающий герметик, который, кроме всего прочего, должен иметь свойство противостоять ультрафиолетовому излучению солнца.

При строительстве автодомов, большое применение получили полиуретановые клеи-герметики фирмы «SIKA», серии: «Sikaflex 221» и «Sikaflex 512». Эти герметики используются не только при постройке автодомов, но и в судостроении. Они способны склеивать между собой совершенно разные материалы. Например, герметик «Sikaflex 221» (Сикафлекс 221) не разрушается в обычной, морской, известковой и сточной воде, а также не чувствителен к слабым кислотным и щелочным растворам. Герметик «Sikaflex 512 Caravan» по всем характеристикам точно такой же, как и «Sikaflex 221», но главное отличие – это особая стойкость к ультрафиолетовому солнечному излучению. Поэтому его используют на всех этапах производства и ремонта техники для караванинга: при герметизации швов боковых панелей, крышных люков, при врезке окон, герметизации болтов, установки маркиз, и прочее. Все эти герметики имеет слабо выраженный запах. Цвет может быть: белый, черный, серый.

ПОЛУИНТЕГРИРОВАННЫЕ ДОМА НА КОЛЕСАХ

Шасси и рамы автодома.

Рисунок 3.6. Традиционный автодом «класса В»

Прежде, чем приступить к производству автодома, изготовитель выбирает: на каком базовом шасси будет строиться будущий дом на колесах, которое обусловлено популярностью и спросом. Ниже приводится график шасси автомобилей Европейских производителей, на базе которых строятся автодома. Эта диаграмма наглядно показывает процентное соотношение шасси на рынке домов на колесах. Данные немного устарели, но «расклад» не сильно изменился.

Итак, на завод – изготовитель поступают различные машинокомплекты для производства: как, просто шасси с кабиной без кузова и задней стенки, так и отдельно кабины с переднеприводной трансмиссией и задней колесной балкой для постройки полу интегрированного автодома «класса В». Или вообще только двигатель с КПП и передней осью на колесах, без кабины, для строительства полностью интегрированного дома на колесах «класса А».

Рисунок 3.7. Шасси, которые поступают на производство автодомов. Сверху слева – только кабины. Сверху справа – рессорное шасси, без задней стенки для постройки автодома п/м более 3500 кг. Внизу – слева облегченное и расширенное шасси для автомобиля п/м менее 3500 кг. Внизу справа – пример скрепления шасси болтами.

В зависимости от длины будущего фургона, каждому конкретному производителю автодома, поставляются шасси той марки, на базе которого будет произведен, в соответствии с его потребностями. Следует отметить, что такие рамы не свариваются, а поэлементно соединяются болтами через пластиковые уплотнители. Металлические секции изготавливаются с вырезами и ребрами жесткости, которые облегчают всю конструкцию, и в то же время добавляют прочность несущей раме. Также можно заметить много отверстий для болтов, которые не используются. Это сделано для того, чтобы была возможность использовать одни и те же лонжероны для создания более длинной или короткой рамы. Это дает большую гибкость в производстве и снижает общие затраты. Благодаря использованию высокопрочных болтов, деталей рам в достаточном количестве, можно изготовить очень прочное шасси автодома, которое при этом будет еще и легкое, на котором можно построить более объемный фургон.

Современные переднеприводные дома на колесах строятся на раме с задней торсионной балочной подвеске. По сути, она обеспечивает лучшую управляемость для более легких шасси, собранных из лонжеронов, при полной массе автодома не более 3500 кг.¹⁴ Листовая рессорная подвеска, применяемая еще со времен телеги и лошади, может тоже применятся и сегодня при строительстве автодома, как правило, их монтируют на автомобили полной массой более 3500 кг.

Как известно: «Спрос рождает предложение». Поэтому производители домов на колесах не ограничиваются только переднеприводным шасси. Если есть спрос на «классический» заднеприводные автодома, то в этом случае тоже происходит доработка несущей рамы: на готовом шасси удлиняются задние свесы, устанавливаются дополнительные поперечные усилители и лонжероны.

После этого, не зависимо от того какая колесная формула будет у будущего автодома, на конвейере, на подготовленную раму монтируют пол будущего дома на колесах. Это могут быть как одинарные утепленные полы, так и двойные, из сэндвича – панелей. Все зависит от конкретной модели и класса автодома.

Рисунок 3.8. Заднеприводное шасси «Mercedes-Benz» подготовленное для производства автодома. Слева- на раме стороннего производителя. Справа – удлинение основной заводской рамы.

Начало производства полу интегрированного автодома.

Как говорилось выше, процесс производства автодомов похож между собой на разных заводах. Итак, сэндвич – панели пола, стен, крыши и задника уже находятся на производстве. Будущий пол автодома, перед монтажом на раму, сначала переворачивается «вверх ногами». На него монтируют такие элементы, как колесные арки, и, если требует производственная карта, то монтируют газовые и сантехнические магистрали. Все это устанавливается на этом этапе, чтобы сократить время и работы под транспортным средством в дальнейшем. Параллельно с этим продолжаются манипуляции с рамой: если предусмотрено конструкцией, то монтируются бак для серой воды в меж рамное пространство. В задней части будущего автодома крепятся силовые элементы под багажное отделение. Пол багажного отделения (гаража) автодома делают либо из листовой нержавеющей стали или алюминия, если используется стандартное грузовое шасси. Либо из ламинированной фанеры, толщиной 18 -25 мм., если задняя часть – это облегченная лонжеронная рама. Как правило, грузоподъемность этого отсека 200 – 300 кг.

Рисунок 3.9. Слева: установка колесных арок на перевернутой панели пола автодома. Справа готовые боковые детали интегрированного автодома.

После завершения работ над нижней наружной части пола, готовая деталь переворачивается и крепится болтами к раме. После этого на него наклеивается напольное виниловое противоскользящее коммерческое покрытие, высшего класса износостойкости. Далее, на этом же этапе, будет использоваться техника сборки «наоборот»: то есть большая часть работ по внутренней отделке выполняется до того, как будут установлены наружные стены. Это гораздо более быстрый процесс, чем выполнять монтаж мебели и коммуникаций внутри готового фургона. На открытой платформе легче и удобнее исправить любые проблемы, которые могут возникнуть в процессе сборки. Кроме того, есть возможность провести необходимое тестирование внутреннего оборудования, и, если нужно, быстро исправить или заменить его.

Рисунок 3.10. Готовый пол из сэндвича – панели. Начало монтажа внутреннего оборудования (рама пассажирского дивана уже установлена).

Тем временем, в другом цеху завода, фрезерные станки с ЧПУ, производят раскрой деталей и необходимых элементов мебели. Производство мебели – это очень важный момент. Ведь в конечном итоге, именно вес мебели, имеет ключевое значение в полной массе автодома. Все комплектующие спроектированы так, чтобы легко сочетаться друг с другом при чистовой сборке. Мебель изготавливают из облегченной «авиационной» фанеры и оклеена декоративным пластиком. Соответственно и фурнитура (петли различные ручки, замки и пр.) используются именно для этого материала. По мере изготовления, ее компоненты собираются в отдельные модули, и перемещаются к месту сборки жилого фургона.¹⁵

Рисунок 3.11. Слева конвейер автодомов (общий план). Справа: конвейер крупным планом.

На подготовленный пол устанавливается металлический каркас пассажирского дивана с ремнями безопасности, который, насквозь, через пол сэндвич – панели, жестко крепиться к несущей раме, болтами.¹⁶ Если предусмотрено рассадкой, то под передние кресла водителя и пассажира монтируют специальные поворотные основания прямо на стандартные подиумы в кабине водителя. Далее происходит установка внутреннего оборудования жизнеобеспечения: прокладываются трубопроводы и электрические жгуты, устанавливаются баки для чистой воды, на свое место закрепляется газовый бойлер. Пока идет движение конвейера, в зависимости от модели автодома, устанавливаются кухонные блоки, тумбочки, шкафы, навесные полки и оборудование. Все мебельные элементы заранее собраны, и их остается только установить на своё место.

Рисунок 3.12. Установка основания багажного отделения: слева – на стандартную раму грузового шасси. Справа – на лонжеронную раму.

Очень важно замечание: вертикальные и горизонтальные поверхности мебели, а также их рёбра, являются дополнительным элементом жесткости всего жилого фургона, поэтому производители особенно внимательно относятся к зазорам и щелям между ребром мебели и примыкающей ровной поверхностью стены. И, если такое присутствует, значит есть деформация поверхности стены или крыши.

После установки мебели окончательно монтируется отопление. В автодомах может устанавливаться как воздушная, так и жидкостная система обогрева жилого фургона. Самый распространенный – это воздушный тип отопления. Для такой системы характерен быстрый прогрев жилого отсека, простота монтажа и простое дальнейшее обслуживание. Сборка автодома, описанная в этой главе относится именно к такой системе отопления. Поэтому на стадии установки мебели, монтируются воздуховоды, разветвители воздуховодов, котел отопления, который подключается к газовой системе будущего автодома. Так же к газопроводу присоединяется холодильник и газовая плита.¹⁷

Рисунок 3.13. Слева: монтаж системы отопления, подключение газовой плиты и холодильника. Справа: монтаж кухонной зоны, душевой кабины с туалетом.

После того, как вся мебель установлена, внутреннее оборудование смонтировано и проверена работоспособность всех систем, пришло время поставить на место стены. Чтобы свести к минимуму протечки воды при будущей эксплуатации, все окна вклеивают в стены до монтажа их на автодом. Также на этом этапе устанавливаются входные двери, сервисные лючки и дверки. В крышу дома на колесах вклеиваются крышные вентиляционные люки также до сборки фургона. Ведь пока все панели не собраны вместе в фургон, намного проще провести контроль на герметичность установленных комплектующих. Но так делают не все производители. На пример, бренд «Carado и Sunlight» («Hymer Group») вклеивают окна, люки и двери уже после сборки всего фургона.

Рисунок 3.14. Справа: установка в сэндвич-панель окон, дверей и различных уплотнителей. Слева: готовая боковая стена с окнами. На вторая панель уже с установленной дверью.

Сборка фургона

После установки всей мебели производится стыковка боковых панелей и крепление их к полу будущего автодома. Установка стен – это очень точная работа, от которой зависит правильная геометрия всего фургона. После установки стены, крыша и пол склеиваются конструкционными герметиками и дополнительно фиксируются саморезами. В отличие от винтового соединения, разрывы и, следовательно, возможность для попадания влаги снаружи исключается. В результате отсутствуют мостики холода. Для соединения пола и стены используется внутренний опорный лонжерон, вдоль которого происходит склеивание. Для того, чтобы вода не попала в стык между ними, а также максимально увеличить прочность всего фургона, в полу, по периметру сэндвич-панели, имеется фрезеровочная канавка для клея. Но некоторые бренды, например «Eura Mobil» и «Corado», делают наоборот: соединение пола и стены фиксируют винтами, а затем проклеивают все стыки, по всей длине, вместе с установленным крепежом промышленным клеем. Как именно происходит склеивание, производители не любят раскрывать, чтобы защитить себя от конкуренции.

Рисунок 3.15. Слева монтаж стен на заводе бренда «Hymer Group» – «Carado», справа установка стен производства «Hobby».

После установки стеновой панели продолжаются работы по внутренней отделке жилого отсека. И вот все шкафчики и полочки уже установлены, оборудование подключено и системы жизнедеятельности готовы к эксплуатации. Если что-то не доделано, то пока устанавливается задняя стенка, устраняются недостатки в жилой зоне автодома. Задник крепиться к боковым панелям по той же технологии, что и стены к полу. Он закрывает не только жилую зону, но и гаражный отсек.

Рисунок 3.16. Установка (склеивание) задней стены автодома у различной формы жилого фургона.

Пока устанавливается мебель, стены и оборудование, в другом цеху изготавливается альков или аэродинамический обвес на крышу кабины автомобиля. Конструкция алькова спроектирована таким образом, чтобы при стыковке с кабиной он имеет минимальный зазор. Для изготовления и придания индивидуальности своему изделию, а также для изготовления пластмассовых деталей внутри или снаружи кемпера используют различного рода пластмассу. В основном это ABS-пластик и стеклопластик. Давайте рассмотрим оба этих пластика, которые отличаются технологией изготовления, производства из них деталей и, соответственно, в методах их ремонта.

ABS-пластик поступает на завод в виде отдельных листов пластмассы. В специальной камере пластик нагревается до температуры, пока не становится мягким, как пластилин. Затем эту массу опускают в пресс-форму, где она охлаждается и принимает нужную конфигурацию. И, после полного остывания, вынимают из неё готовую деталь. Из ABS – пластика производятся не только наружные детали декоративного обвеса жилого фургона, но и широко используют внутри жилого пространства автодома: делают детали душевых кабин, раковин, и биотуалета, а также прочие мелочи.

Рисунок 3.17. Слева альков, изготовленный из стеклопластика. В этом случае используют две детали: наружную и внутреннюю. Между ними слой утеплителя, толщиной 50 мм. Справа: монтаж аэродинамического обвеса без альковного на автодом «Carado» из ABS – пластика.

Стеклопластиковые изделия производят по другому принципу. На готовую мастер-модель наносят слой гелькоута. Это особый материал в виде геля, который используется для защитно-декоративного покрытия стеклопластика. После высыхания он придаёт наружному слою изделия гладкость и глянец. Затем на мастер-модель наклеивается в несколько слоев стекловолокно. После того как набрана нужная толщина, деталь высушивается снимается из с формы.

У всех пластиков есть свои положительные и отрицательные качества. К положительным качествам ABS-пластика следует отнести отличное качество, с эстетической точки зрения, но крайне низкая ремонтопригодность, особенно в домашних условиях, что является несомненным отрицательным качеством. Стеклопластик же на оборот: имеет вполне приемлемое качество, и высокую ремонтопригодность. То есть, в случае повреждения, стеклопластик легко ремонтируется обычными материалами, которые используют при ремонте кузова автомобиля.

Рисунок 3.18. Завершающие этапы постройки без альковного автодома: слева установка аэродинамического обвеса «Hymer». Справа: монтаж крыши жилого дома «Corado».

Когда этапы установки стен закончены, то начинается монтаж крыши. Соединение боковых стен и крыши различное. В одном варианте стена может крепиться саморезами через клеевую основу, также, как и пол. В другом же, крыша может загибаться в сторону стены и склеиваться. Все зависит от конкретного производителя автодома. Декоративный профиль из пластика закрывает образовавшийся шов и проклеивается водонепроницаемой мастикой. А для более плотного прилегания стены к крыше используют промышленные клеи. Кроме того, в отдельных случаях, дополнительно, она может фиксироваться к крыше на саморезы.

Рисунок 3.19. Установка крыши. Слева: крыша загибается в стороны стены и имеет сточную канавку для слива дождевой воды, которая может попасть под декоративный пластик. Пластиковая накладка будет приклеен позже. Справа: монтаж крыши на автодом «Hymer».

«Corado», «RolIer Team», Sunlight» и некоторые другие бренды могут использовать иную технологию монтажа крыши жилого фургона. Делается это следующим образом: сначала на несущие стены, задней части автодома, там, где они ровные т.е. до подъема алькова, монтируется прямая панель крыши. Далее на автодоме собирается и монтируется альков, собранный из двух кусков сэндвич-панелей сложной формы, которые стыкуют с ровной поверхностью крыши. Образовавшиеся в таком варианте стыки закрывают алюминиевыми порожками. Все стыки декорируются пластиковыми накладками.