Kitabı oku: «Envasado y acondicionamiento de productos lácteos. INAE0209»

Capítulo 1

Autocontrol de calidad en el envasado de productos lácteos

1. Introducción

Desde que la humanidad comenzó a domesticar animales, se utilizaron los productos lácteos para la alimentación humana, siendo en primer lugar elaborados en la propia vivienda o en granjas, para posteriormente producirlos en grandes y pequeñas industrias donde uno de sus objetivos principales era que fueran seguros y de calidad. Así, actualmente el envasado es uno de los puntos críticos en el proceso.

En el presente capítulo se verán las prácticas correctas de manipulación e higiene en el envasado, que están encaminadas a evitar la contaminación del producto, las toxiinfecciones alimentarias y a evitar también la reducción de la vida útil del producto.

Es importante tener en cuenta la seguridad no solamente de los productos, sino también de los propios trabajadores, tratando de evitar la accidentalidad y las incidencias que puedan provocar retrasos en la producción, deficiencias en la misma y la contaminación del producto.

En último lugar, se verán las características que se demandan para mantener la calidad del envasado de diferentes productos lácteos, las tolerancias permitidas en cada caso, los niveles de rechazo, control de envases, llenado y peso, así como la detección y el control necesario para evitar que, tanto metales como otros cuerpos extraños, queden en el envase, asegurar que el cierre de cada envase esté en óptimas condiciones, etc., todo con el fin de conseguir la máxima calidad en el producto envasado, de forma segura y logrando la mayor durabilidad.

2. Seguridad e higiene en el envasado

Las empresas alimentarias dedicadas a la elaboración de productos lácteos tienen cada vez más competencia, debido a las necesidades de los propios consumidores por el deseo de consumir alimentos más seguros y de mayor calidad.

Los gobiernos velan por la salud de la población, por lo que legislan para evitar la aparición de enfermedades transmitidas por los alimentos, con lo que, además, disminuyen los recursos destinados a la atención sanitaria por este motivo.

La Unión Europea ha armonizado la reglamentación de forma que todos los países tengan unos mínimos comunes para lograr la máxima seguridad e higiene, evitando los riesgos de toxiinfecciones alimentarias para lo que se exigen buenas prácticas higiénicas y de manipulación (basadas en las Buenas Prácticas de Manipulación –BPM– y en los Análisis de Puntos Críticos y los Planes Generales de Higiene –APPCC y PGH–) así como en la seguridad y salud laboral en la planta de envasado (Ley de Prevención de Riesgos Laborales y la reglamentación que la regula).

Definición

Toxiinfección alimentaria

Proceso patológico (que se convierte en enfermedad), caracterizado por infección e intoxicación simultáneas.

2.1. Buenas prácticas higiénicas y de manipulación

Las Buenas Prácticas de Manipulación (BPM), describen detalladamente cómo se han de realizar todas las actividades de manera correcta y sistemática, de forma que se apliquen las medidas necesarias para obtener un producto con la mejor calidad y la máxima seguridad alimentaria. Para ello se basan en el sistema de Análisis de Puntos Críticos (APPCC), encargado de identificar los peligros de contaminación del producto, valorarlos y estimar los riesgos que pueden afectar al alimento.

Todas las empresas alimentarias deben establecer obligatoriamente un sistema APPCC integrado totalmente en el manual de Buenas Prácticas de Manipulación, estando ambos implementados y puestos en ejecución.

Una planta lechera es conveniente dividirla en diferentes áreas para sistematizar el trabajo y así evaluar el grado de peligro de contaminación cruzada que pueden tener las diferentes secciones de la planta, (recepción de la leche, tratamiento térmico, procesos específicos por producto, envasado, almacenamiento de producto terminado y distribución).

Diferentes productos lácteos

Definición

Contaminación cruzada

Paso de microorganismos, productos tóxicos o nocivos de un lugar o producto contaminado por estos, a un producto limpio.

Para tener un buen manual de Buenas Prácticas de Manipulación se han de establecer las etapas de los procesos de producción, estando descritas detalladamente para favorecer su comprensión y evitar posibles errores en el proceso por parte de los operarios, evitando así mismo paradas innecesarias en el propio proceso de producción. Siempre han de quedar registradas todas las etapas de los procesos de producción y sus controles y así lograr la máxima calidad al evitar posibles alteraciones antes, durante o después del proceso de elaboración, almacenamiento y transporte.

Para este manual se tendrá en cuenta:

1 El lugar en el que se sitúa la industria láctea, sus edificios y los equipos y servicios que tienen las instalaciones.

2 Cómo se realiza la limpieza y desinfección, así como el mantenimiento de las instalaciones, la lucha contra las plagas, el almacenamiento de productos terminados y el almacenamiento y la eliminación de desechos.

3 La formación del personal ha de ser la adecuada y específica según el puesto de trabajo que ostente, sin olvidar los visitantes, que pueden ser una fuente de contaminación importante y que han de ser informados.

4 Los requisitos propios de la elaboración, tanto los aplicables a las materias primas, como a la prevención de las posibles contaminaciones cruzadas. Se ha de tener muy presente que el empleo del agua es crucial, prestando especial atención a cómo y con qué se utiliza.

5 El envasado, transporte y almacenamiento de los productos terminados y la toma de muestras y el control que se lleva en el laboratorio con los criterios microbiológicos estandarizados y claramente marcados que se tendrán en cuenta, así como las especificaciones del producto terminado.

Importante

La Unión Europea marca los mínimos comunes que todos los países han de tener en sistemas de autocontrol para armonizar los criterios.

Actividades

1. Investigar los manuales de buenas prácticas de manipulación por internet, en bibliotecas o, si es posible acceder a ellos, en empresas. ¿Son similares entre ellos o hay grandes diferencias?

2. ¿Qué actuaciones se conocen que se produzcan en la industria láctea con ocasión de la visita de personal ajeno a la empresa? ¿Se registran en algún documento concreto? ¿Es importante? ¿Por qué?

2.2. Sistema de autocontrol

El Reglamento (CE) n° 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los alimentos, es de obligado cumplimiento para todos los países de la Unión Europea y, por tanto, para el estado Español, indicándose que se han de elaborar guías comunitarias de prácticas correctas de higiene o para la aplicación de los principios del sistema APPCC.

Se podría definir el sistema de autocontrol como:

El conjunto documentado (Planes Generales de Higiene y Plan de Análisis de Puntos de Control Crítico) de actuaciones, procedimientos y controles que se realizan en las empresas del sector alimentario para que los alimentos lleguen con la máxima inocuidad alimentaria al consumidor.

Toda la información relacionada con el sistema de autocontrol se gestionará según un protocolo específico documentado, registrado y siempre poniendo especial atención en ser clasificada con un índice lógico y claro, que permanezca disponible, que sea fácil de mantener al día y de modificar, con un formato que permita su inspección rápida y asequible, con los registros firmados y conformados con las personas autorizadas.

Su registro se mantendrá durante un tiempo determinado por el tiempo de conservación del producto y el mantenimiento dependerá de la vida del producto o de lo previsto en el propio documento.

Recuerde

El sistema de autocontrol se define como el conjunto de actuaciones, procedimientos y controles que, de forma específica y programada, se realizan en la empresa del sector alimentario para asegurar que los alimentos, desde el punto de vista sanitario, son seguros para el consumidor.

Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC)

El documento del sistema APPCC (Plan de APPCC) ha de estar integrado en el manual de Buenas Prácticas de Manipulación, y la gerencia ha de estar totalmente comprometida con el sistema para que su cumplimiento sea máximo y la búsqueda de la inocuidad alimentaria, efectiva.

Según el Reglamento (CE) 852/2004, los requisitos relativos al APPCC deben tener en cuenta los principios incluidos en el Codex Alimentarius. Deben ser suficientemente flexibles para poder aplicarse en todas las situaciones, incluido en las pequeñas empresas. En particular, es necesario reconocer que en determinadas empresas alimentarias no es posible identificar puntos de control crítico y que, en algunos casos, las prácticas higiénicas correctas pueden reemplazar el seguimiento de puntos críticos. De modo similar, el requisito de establecer límites críticos no implica que sea necesario fijar una cifra límite en cada caso. Además, el requisito de conservar documentos debe ser flexible para evitar cargas excesivas para empresas muy pequeñas.

Diagrama de flujo

Este sistema debe contemplar la formación del equipo de APPCC, cuya composición conviene que sea multidisciplinar para así tener diferentes visiones de los distintos puntos de control críticos y/o su detección, su función principal es por tanto el diseño y la implantación del Sistema de Autocontrol (APPCC y PGH). Puede estar formado este equipo por personal de la propia empresa, ser externo o con una composición mixta, teniendo las funciones muy definidas para no dar lugar a errores.

En el plan ha de describirse cada uno de los productos elaborados para realizar un análisis sistemático de sus peligros asociados y siempre considerando las indicaciones del Manual de Buenas Prácticas de Manipulación, definiéndose también su uso y sus consumidores potenciales, así como indicar en un diagrama de flujo todas las dimensiones implementadas.

Definición

Diagrama de flujo

Representación gráfica de todos los pasos de un proceso.

Para la elaboración del Plan APPCC, en primer lugar se analizará el peligro en cada proceso, en el cual se indicará dónde podría darse una contaminación significativa y las medidas preventivas que hay que aplicar para evitar que esto suceda.

Es importante evaluar los riesgos según su magnitud (importancia del efecto) y su incidencia (número de casos ocurridos), así como la probabilidad de que suceda, y la severidad del daño acontecido.

En segundo lugar, se identificarán los Puntos Críticos de Control (PCC), que son los lugares en los que hay que controlar el proceso por su alto riesgo de contaminación y los Límites Críticos (LC), que son el valor o criterio asignado a las medidas preventivas asociadas con PCC según los cuales se realizarán las acciones correctivas y por los cuales se comprobará la eficiencia del plan.

En todos los planes de APPCC se deben establecer sistemas que permitan controlar los PCC, por ensayos u observaciones sistemáticas, especificando los criterios de control, para lo que se establecerán parámetros, reglas, normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos que aseguren que los PCC están bajo control.

En todo momento los límites de control siempre han de ser claros. Entre los criterios aplicados figuran mediciones de temperatura, el tiempo empleado en ellas y entre medidas, los niveles de humedad, cloro disponible, parámetros de textura y aspecto, etc.

Importante

Los límites de control siempre han de ser claros y concisos para evitar interpretaciones.

Cuando se produzca una desviación en un Límite de Control Establecido se han de aplicar acciones correctivas que vuelvan a los Límites Previos Establecidos.

Como en todos los sistemas de calidad, se han de establecer registros del procedimiento, quedando documentados para conocer las incidencias, desviaciones y parámetros que permitan analizar y poder actuar preventivamente al conocer su evolución y poder adelantarse a incidencias mayores.

Este sistema ha de ser verificado para controlar su eficacia, retroalimentándose para ser cada vez más efectivo y correcto.

Para facilitar su comprensión y la mejora del proceso, se realizan los diagramas de flujos a partir de planos a escala o de croquis en los que se plasma la dirección del proceso de producción indicando con diferentes colores o trazos cada producto, envases, personal, ingredientes, residuos, etc. y se observa si existe alguna posibilidad de contaminación cruzada, carencia de equipos, infraestructuras, etc. En el plano se mostrarán las dependencias, indicando la maquinaria y la dotación esencial para tener una correcta higiene y manipulación de alimentos y así lograr la inocuidad alimentaria.

Actividades

3. Realizar un diagrama de flujo de una industria láctea dedicada a la elaboración de postres indicando los lugares donde se considera que se encuentran los puntos de control crítico.

4. ¿Cuáles son los puntos de control críticos comunes y más importantes en la industria láctea?

Planes Generales de Higiene (PGH)

Son los procesos operativos sobre higiene alimentaria documentados, con la finalidad de lograr la máxima seguridad e inocuidad alimentaria. Con ellos se controlan todos los peligros que pueden afectar al alimento en las distintas fases de la producción.

Todos los PGH presentan planes específicos que deben estar documentados y registrados, indicando todos sus objetivos, los responsables de su cumplimiento, los procedimientos de ejecución y de vigilancia, las acciones correctoras y las verificaciones de las actuaciones llevadas a cabo e indicando siempre quién, cuándo, cómo y dónde se realizarán.

Recuerde

Los Planes Generales de Higiene establecerán los procesos operativos sobre aspectos básicos de higiene para lograr la inocuidad alimentaria, controlando los peligros que afecten a las fases de producción.

En los PGH siempre han de registrarse todas las acciones correctoras llevadas a cabo, las medidas preventivas utilizadas y los medios utilizados para ambos, así como las actuaciones de vigilancia, verificación y control que se llevarán a cabo, indicando siempre el personal encargado de cada uno y, en general, se referirán a:

1 Control de agua para el consumo humano.

2 Limpieza y desinfección.

3 Control de plagas: desinsectación y desratización.

4 Mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles.

5 Mantenimiento de la cadena de frío.

6 Trazabilidad (rastreabilidad).

7 Formación de manipuladores.

8 Eliminación de subproductos y residuos.

9 Certificación de proveedores.

A continuación se muestra cada uno de ellos con más detalle:

Plan de control del agua apta para el consumo humano

Con este plan se garantizará que el agua utilizada en la industria no afecta a la seguridad alimentaria, describiendo siempre el tipo de abastecimiento de agua que tiene la empresa. (Si es una empresa distribuidora autorizada o el abastecimiento es propio, de un pozo o manantial).

Se debe indicar siempre en un plano la circulación del agua desde la acometida, (identificando si existen los depósitos intermedios, si se clora o no, etc.) Las diferentes conducciones de agua se indicarán por colores, se destacarán los generadores de agua caliente, vaporizadores, los puntos de toma de agua (lavamanos, grifos, etc.), es decir, todos aquellos aspectos que conviene declarar.

Se realizarán controles registrados convenientemente y se establecerán las acciones correctivas para cada caso por si se necesitan.

Plan de limpieza y desinfección

Se asegurará el estado de limpieza y desinfección de locales, equipos y útiles, evaluándose las necesidades higiénicas en función del riesgo sanitario que presenten. Se delimitarán las zonas según el grado de suciedad que puedan presentar y su riesgo. También los útiles y maquinaria se clasificarán por el riesgo sanitario.

Se describirán los útiles y herramientas utilizadas, los tipos, las fichas técnicas y las dosis de producto utilizado, así como detalladamente los métodos de limpieza utilizados.

Todo ello ha de quedar registrado con el fin de poder evaluar los resultados de estas actuaciones.

Sistema de limpieza “in situ” (CIP)

Plan de control de plagas: desinsectación y desratización

Con él se intenta evitar la presencia de cualquier plaga y se incluyen las medidas preventivas y de control y, si es necesario, las de lucha, (barreras antivectores, evitar la acumulación de agua en zonas oscuras de difícil acceso y medidas de ordenamiento del medio, junto con una adecuada gestión de residuos y alterar el medio de los propios vectores).

Definición

Plaga

Aparición masiva y repentina de seres vivos de la misma especie que causan graves daños.

Deben describirse los puntos o zonas de la empresa donde se aplican las medidas y, en cada caso, la frecuencia de estas actuaciones, indicándose la empresa responsable y un diagnóstico de la situación (identificación de especies y estimación de poblaciones, posible origen de estas y medidas correctoras recomendadas), además de los tratamientos efectuados, productos utilizados (fichas técnicas) y plano de situación e identificación de los cebos.

Recuerde

Todos los Planes de Higiene han de estar documentados y deben quedar registrados para tener un mayor control, análisis y efectividad en sus actuaciones posteriores.

Plan de mantenimiento de instalaciones y equipo

Su fin es garantizar que tanto las instalaciones como los equipos utilizados presenten un estado apropiado para el uso al que se destinan y que no se producirá por ellos la contaminación de los alimentos.

Por tanto, se ha de comprobar el correcto funcionamiento de los equipos, las incidencias detectadas en las instalaciones, los resultados de los contratos de mantenimiento y los exámenes de las calibraciones realizadas a los equipos (los aparatos de medida han de ser debidamente calibrados, indicando el proceso empleado).

Importante

Se garantizará que las instalaciones, equipos y herramientas utilizadas no producirán la contaminación de los alimentos.

Plan de mantenimiento de la cadena de frío

Algunos productos no se pueden mantener a temperatura ambiente, presentando su propia temperatura de mantenimiento, por lo que se ha de controlar la temperatura de estos productos en todas las fases de producción, en el almacenamiento y en su distribución, con equipos que deben alcanzar la temperatura adecuada con la rapidez necesaria para obtener la inocuidad alimentaria y poder vigilar, controlar y registrar las temperaturas.

Se ha de tener en cuenta que no puede nunca interrumpir la cadena de frío, excepto cuando sea necesario, por las prácticas propias de la industria y siempre que no sea un riesgo para la salud.

Los aparatos de lectura y registro de temperaturas han de estar calibrados. Se establecerá la frecuencia y el procedimiento de ejecución registros y se marcarán los límites críticos o temperaturas máximas permitidas, por encima de las cuales la seguridad del producto no se garantiza.

Actividades

5. Realizar un estudio sobre las temperaturas adecuadas de almacenamiento de los productos lácteos más comunes. ¿Son iguales? Indicarlas.

Plan de trazabilidad (rastreabilidad) de los productos

Con este plan se pretende seguir el rastro del alimento en todas las etapas de producción y distribución, tanto hacia delante (desde el productor primario a la industria y al consumidor) como hacia atrás, del consumidor al productor primario, con el fin de identificar y retirar del mercado los alimentos que puedan ser un riesgo en la seguridad alimentaria.

Para tener una buena trazabilidad es necesario definir los criterios para la agrupación e identificación de productos (lotes) quedando descritos, justificados y registrados.

En el plan de trazabilidad se han de gestionar las devoluciones y retirada de productos, quedando descritos los procedimientos a llevar a cabo en estos casos.

Logotipo para lácteos con una trazabilidad más elevada que la obligatoria y con unos requisitos específicos

Plan de formación de manipuladores de alimentos

Los operarios de las industrias lácteas deben tener los conocimientos, actitudes y motivación para realizar correctamente la manipulación de los productos alimenticios, logrando evitar los riesgos en seguridad alimentaria.

Esta formación puede ser realizada por la propia empresa o por una empresa externa, y debe ser específica para cada puesto de trabajo.

Por todo esto, se han de definir correctamente los puestos de trabajo, se han de describir los métodos, materiales, recursos y el lugar en el que se realizará la formación, la frecuencia de estas actividades y el registro de las mismas.

Zona de limpieza personal en una industria láctea

Plan de eliminación de subproductos animales y otros residuos no destinados al consumo humano

Lo que se pretende es evitar las contaminaciones cruzadas con los alimentos producidos.

Los desechos no destinados a consumo humano pueden definirse como: subproductos de origen animal (SANDACH) y el resto de residuos, en ningún caso de refieren a residuos no procedentes de alimentos (envases, lubricantes, limpiadores, etc.).

Definición

SANDACH

Se trata del acrónimo de Subproductos Animales No Destinados A Consumo Humano.

Se han de tipificar los residuos, cantidades y origen de estos, elaborando un procedimiento de recogida y manejo para cada tipo de residuo, disponiendo un lugar de almacenamiento para cada uno dentro de la empresa hasta su retirada o eliminación. Los SANDACH presentarán un tratamiento especial tanto para almacenamiento como para determinar su destino.

Actividades

6. ¿Qué productos serán catalogados como SANDACH en una industria láctea?

Especificaciones sobre suministros y certificación a proveedores

La función principal es lograr que los suministros (ingredientes, envases, embalajes, productos de limpieza y mantenimiento, etc.) no incorporen peligros significativos que se mantengan en el alimento tras el procesado efectuado por la empresa alimentaria.

Se indicará el método, momento, lugar y registro de la vigilancia que se llevará de estos suministros y de los proveedores.

Recuerde

Todo ha de quedar documentado y registrado para que la mejora de los procesos y procedimientos sea continuada y así mantener siempre la máxima seguridad alimentaria.

En caso de optar por la Certificación de proveedores para controlar los suministros, se especificará su garantía sanitaria, se describirán los procedimientos de evaluación de los proveedores y los criterios seguidos, para aceptar o perder la condición de proveedor y los responsables de esta certificación, quedando todo registrado.

Actividades

7. En las industrias lácteas se deben controlar y documentar los diferentes planes generales de higiene. Buscar alguno de una empresa e indicar, por experiencia, ¿qué se añadiría o se eliminaría para mejorarlo? ¿Por qué?

8. Las diferentes comunidades autónomas tienen modelos para la elaboración de APPCC y PGH. ¿Tienen diferencias entre ellos?

Aplicación práctica

Su empresa cuenta con un manual de buenas prácticas higiénicas y de manipulación en el que se incluyen los análisis de puntos críticos y los planes generales de higiene. Si se cambia la maquinaria de envasado, ¿qué habría que hacer con estos manuales?

SOLUCIÓN

En primer lugar, realizar nuevamente el diagrama de flujo de esta parte para comprobar cómo han podido variar las circunstancias.

En segundo lugar, se ha de conocer y formarse exhaustivamente con la nueva maquinaria, su funcionamiento, mantenimiento, limpieza, etc. para plasmarlo en los manuales.

Por último, se comprobará si existen nuevos puntos críticos a controlar por motivo de la instalación de esta maquinaria.

3. Seguridad y salud laboral en la planta de envasado

Íntimamente relacionada con la seguridad alimentaria está la propia salud del personal de envasado de la industria láctea, ya que al evitar accidentes laborales se evitan también posibles contaminaciones alimentarias. Las buenas prácticas de manipulación y un plan de higiene y análisis de puntos críticos correcto evita en gran medida la accidentalidad. Además de estas circunstancias y aparejado a esto, la productividad será mayor, no solo por la correcta formación del personal, sino por la implicación que todas estas actuaciones llevan consigo. Si se evitan accidentes e incidentes laborales se evitan paradas en la productividad. Po otro lado, las situaciones de estrés debido a la accidentalidad elevada llevan a un peor control y a un trabajo menos efectivo por parte de los operarios. En definitiva, un correcto funcionamiento de la seguridad y la salud laboral en la industria repercute en una empresa más eficiente y competitiva.

En la planta de envasado, por sus propias características, los riesgos laborales que pueden surgir tendrán una incidencia y una peligrosidad variable según la propia estructura de esta planta y las actuaciones que en ella se hayan llevado a cabo, pero en este apartado se van a indicar los riesgos y las medidas preventivas comunes a todas las plantas de envasado, teniendo por objeto el marcado por la propia Ley 31/ 1995 de Prevención de Riesgos Laborales, promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la aplicación de las medidas y el desarrollo de las actividades necesarias para la prevención de los riesgos derivados del trabajo, entendiendo como riesgo laboral la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo (enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo).

Siempre se aplicarán medidas con arreglo a los siguientes principios generales:

1 Evitar los riesgos.

2 Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.

3 Combatir los riesgos en su origen.

4 Adaptar el trabajo a la persona.

5 Tener en cuenta la evolución técnica.

6 Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.

7 Planificar la prevención integrando coherentemente la técnica, las condiciones y la organización del trabajo, las relaciones sociales y la influencia ambiental en el trabajo.

8 Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.

9 Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

Esta prevención de riesgos laborales se integrará en el sistema general de gestión de la empresa a través de la implantación y aplicación de un plan de prevención de riesgos laborales, con instrumentos esenciales como son la evaluación de riesgos inicial para la seguridad y salud de los trabajadores (se actualizará cuando cambien las condiciones de trabajo o con ocasión de los daños que hayan ocurrido) y la planificación de la actividad preventiva.

Importante

Cualquier medida en materia de seguridad laboral que se aplique ha de seguir los principios básicos marcados por la Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/1995.

Para el mantenimiento de la seguridad y la salud de los trabajadores en el desarrollo de su trabajo, los equipos de trabajo han de estar adaptados al trabajador, para lo que se han de tomar las medidas necesarias para evitar accidentes, incidentes y/o enfermedades profesionales. En este mismo sentido, los Equipos de Protección Individual (EPI) que se les proporcionen a los trabajadores deben ser los adecuados para el trabajo a desempeñar y se han de controlar y vigilar para que su uso sea efectivo.

En la lucha contra incendios, la evacuación de personal propio y ajeno, y las posibles medidas que tengan que tomarse en materia de primeros auxilios, se tendrán en cuenta las posibles situaciones de emergencia que se puedan producir en la industria. Por todo esto, es importante designar y formar al personal que se encargará de poner en marcha estas medidas, comprobando también su correcto funcionamiento de forma periódica, así como del material y los equipos necesarios para el desarrollo de estas funciones, sin olvidar que se ha de garantizar la asistencia de los servicios externos (asistencia médica, lucha contra incendios, etc.) de forma rápida y eficaz.

El empresario está obligado a garantizar a los trabajadores la vigilancia periódica de su salud, teniendo en cuenta los riesgos de su puesto de trabajo, siendo siempre realizado por personal sanitario con competencia técnica, formación (medicina del trabajo) y capacidad acreditada.

Siempre se protegerán a los trabajadores especialmente sensibles a riesgos derivados del trabajo (menores, embarazadas, discapacitados, etc.)

En la planta de envasado, como ya se ha comentado, las instalaciones deben mantener unas condiciones higiénicas adecuadas con un correcto mantenimiento (presentando drenajes para líquidos con los suelos antideslizantes con cierta inclinación), condiciones que son las mismas que se deben mantener para evitar accidentes laborales (orden y limpieza, zonas de paso despejadas, uso de calzado adecuado, etc.).

Las maquinarias han de estar igualmente en óptimas condiciones de uso, siempre presentando marcado CE y los trabajadores han de seguir las instrucciones de seguridad indicadas por el fabricante. Según los casos, se pueden colocar resguardos como barreras o enclavamientos en las partes más peligrosas, interruptores de emergencia, que los trabajadores tengan ropa adecuada y en tallas correctamente ajustadas. Para el mantenimiento de estas maquinarias se pararán y enclavarán para evitar su puesta en marcha de forma accidental.

Se han de respetar las cargas nominales de los medios de elevación y tener un correcto equilibrado del material, no superando nunca la capacidad de carga de las estanterías y almacenamientos (cargas pesadas en los estantes de abajo, arriostrar los estantes, etc.) y siempre con un mantenimiento de los equipos como carretillas, traspaletas, etc., correcto. En los casos en que se tengan movimientos de envases o embalajes suspendidos, se colocarán las señalizaciones correspondientes y las zonas en las que estará prohibido situarse.

Toda la maquinaria, las propias instalaciones y el mantenimiento de ellas son fuentes de ruido y vibraciones que afectan a los trabajadores, por lo que se deben conocer para reducir los tiempos de exposición, aislar y señalizar las fuentes de ruido, usando los EPI adecuados o limitando las velocidades de circulación.

En estas instalaciones, una mención especial tienen los posibles contactos eléctricos, por lo que estos han de estar en perfectas condiciones, correctamente señalados y los trabajadores que puedan tener contacto con la electricidad han de estar bien formados (no usarlos con las manos húmedas, evitar el uso de ladrones, tener unas pautas para averías, etc.).

Señalización de seguridad

Definición

EPI

Es el acrónimo de Equipos de Protección Individual.

Tanto la limpieza y la desinfección como las exposiciones a agentes biológicos (hongos, insectos, etc.) están íntimamente relacionados con las correctas prácticas de manipulación y los planes generales de higiene. Si unos se hacen de forma correcta afectan positivamente a otros. Así, conocer los productos de limpieza (fichas de seguridad), tener un plan de acción para la utilización de los productos, utilizar los EPI, unas correctas ventilaciones, el uso de barreras contra vectores (insectos, pinturas antihongos, etc.) y pautas de trabajo correctas como no toser, ni fumar, comer o beber sobre los alimentos o las zonas en las que se van a manipular.

Los propios trabajadores han de conocer y manejar las cargas correctamente, con posturas y movimientos adecuados, evitando que sean forzadas, con cambios de posición y pautas de descanso, manteniendo el cuerpo erguido y con los útiles y medios de trabajo al alcance de la mano y el plano de trabajo, a la altura aproximada de los codos y siempre con una vigilancia periódica de la salud que indique el estado del trabajador, para intentar evitar que adquiera enfermedades profesionales o situaciones acumulativas que provoquen bajas laborales.

En las zonas de envasado, los trabajadores deben tener ropa de protección adecuada, pausas adecuadas, apantallar los focos de calor radiante, evitar las corrientes de aire y adecuar la humedad del aire del local.

Finalmente, se ha de disponer de un plan de emergencia que indique qué, cómo, por dónde y cuándo actuar en estas situaciones, siendo conveniente realizar simulacros para que estos planes sean correctos y eficientes. Para ello, es importante tener siempre las salidas de emergencia, libres y señalizadas, instalando sistemas de detección y alarma, conociendo con carteles los planos de localización y colocando extintores y bocas de incendio adecuados a la clase de fuego con un mantenimiento periódico para asegurar su funcionalidad, evitar y controlar la concentración de polvos, resinas y fibras (crean atmósferas explosivas), etc. Una actuación muy útil es tener una instalación eléctrica antideflagrante en zonas con riesgo de atmósferas inflamables.

No se puede obviar que uno de los factores de accidentalidad son los factores psicosociales, para lo que es importante distribuir de forma clara las tareas y competencias de los trabajadores, que tengan la máxima información sobre el proceso de trabajo, realizar pausas y alternar tareas y planificar los trabajos teniendo en cuenta una parte de imprevistos. Además se deben tener los trabajos a turnos y estos han de tener ciclos cortos (cambiar de turno cada dos o tres días), intentando que los turnos de tarde y noche no sean más largos que los de mañana e intentar conciliar la vida familiar y profesional.

Recuerde

Las actuaciones a realizar para evitar la accidentalidad laboral también mejoran la productividad de la planta.

Aplicación práctica

Está encargado de la sección de envasado de su empresa y se contrata en prácticas a una mujer. En materia de seguridad laboral, ¿qué actuaciones hay que realizar?

SOLUCIÓN

Se debe formar en el uso correcto de los equipos de trabajo, de los posibles Equipos de Protección Individual que deba utilizar, cómo debe usarlos y mantenerlos correctamente.

Hay que indicar y hacerle entender e implicarla en las pautas de trabajo desarrolladas por la empresa para minimizar los accidentes laborales, reducirlos y eliminarlos.

Debe conocer el plan de Prevención de Riesgos Laborales, la evaluación de riesgos de su puesto de trabajo y saber por tanto cómo evitar la accidentalidad.

Por último, hay que considerar si está embarazada, porque en ese caso hay que prestarle una especial atención por ser un trabajador especialmente sensible.

Actividades

9. ¿Hay diferencias entre un plan de prevención de riesgos laborales de una industria láctea a uno de una industria de elaboración de plásticos?

10. ¿Dentro de la industria, los riesgos laborales son los mismos en la recepción que en el envasado? Si existen, indicar las diferencias.

4. Estándares de envasado de los productos lácteos

Se ha de considerar que para un correcto control de calidad en el envasado de los productos lácteos, los procesos, los propios envases y el producto en sí han de presentar unos estándares concretos para que este control sea exhaustivo y rápido, con los parámetros utilizados muy claros en cuanto al tipo de envase para cada producto, cantidades, cuándo y cómo se elimina, etc. siempre a favor de la máxima seguridad alimentaria y para lograr la máxima rentabilidad empresarial al hacer efectivo el proceso como ya se ha destacado anteriormente.

4.1. Especificaciones

Los envases han de cumplir diferentes funciones y que además serán las precisas según el tipo de producto, ya que no es lo mismo envasar leche pasterizada que un queso o un postre lácteo, siempre se han de tener unas especificaciones.

El material con el que se realizará el envase debe cumplir con la función de contención, protección y conservación del producto ya que, dependiendo de las características propias del producto, así tienen que ser las del envase y teniendo en cuenta que siempre se ha de cumplir con la legislación, condiciones y requisitos tanto del lugar de origen como del destino del envase y del producto alimentario.

Otra variable es si el producto envasado es lo suficientemente estable o tiene que ser procesado (refrigeración, estabilización, agitación) o transformado (por ejemplo, por fermentación ácido láctica). La esterilización en botellas o latas consiste en un calentamiento a presión en una atmósfera húmeda y aplicada predominantemente a productos envasados en botellas de vidrio o plástico o en latas y deben cumplirse estrictas normas sobre control de temperatura y estanqueidad de cierres.

La elección del sistema de envasado, por tanto, dependerá de las necesidades específicas, del grado en que el proceso de envasado puede integrarse en el sistema de fabricación, la fiabilidad y los costes, y de otros aspectos de contaminación ambiental y restricciones en el uso de envases no retornables.

4.2. Tolerancias

Según el Real Decreto 1801/2008, de 3 de noviembre, por el que se establecen las normas relativas a las cantidades nominales para productos envasados y al control de su contenido efectivo, el envasado ha de realizarse de manera que permita cumplir los siguientes requisitos:

1 Que la media de la cantidad (masa o volumen) del producto que realmente contiene el envase (cuando se exprese en unidades de volumen, se entenderá referido a la temperatura de 20 °C), no sea inferior a la cantidad nominal (masa o volumen de producto marcado en el etiquetado del envase).

2 Que la proporción de envases con un error por defecto superior al máximo controlado sea lo suficientemente pequeña para que permita a los lotes satisfacer los controles estadísticos especificados en su norma.Error por defecto: diferencia en menos del contenido efectivo respecto a la cantidad nominal.

3 Que ningún envase deberá tener un error por defecto superior al doble del error máximo por defecto tolerado, es decir, la cantidad máxima que puede diferir en menos de la cantidad nominal.

El error máximo por defecto tolerado en el contenido de un envase se fija conforme al siguiente cuadro, según el Real Decreto, pero en el envasado en la planta las tolerancias han de ser como mínimo iguales a las marcadas, aunque normalmente se busca que sean inferiores.

En la aplicación de este cuadro, los valores calculados en unidades de masa o de volumen para los errores máximos por defecto tolerados, que se indican en porcentaje, se redondearán por exceso a la décima de gramo o de mililitro.

Importante

Para ser eficientes, los niveles que la planta ha de marcar en comparación con la reglamentación de obligado cumplimiento han de ser superiores.

Actividades

11. Comprobar en el hogar, siguiendo las pautas marcadas, si los productos lácteos que se tienen presentan diferencias.

4.3. Niveles de rechazo

El material de envasado debe encontrarse en óptimas condiciones higiénico-sanitarias, presentando como ya se ha visto una manipulación correcta por la importancia que los envases y el envasado tienen en la inocuidad alimentaria. Por esto, se han de marcar unos niveles de rechazo de los envases, en qué circunstancias y bajo qué aspectos serán rechazados los envases o el producto envasado final.

Los niveles de rechazo de los envases dependerán de las especificaciones del fabricante, de la calidad concertada por la empresa láctea y de las normas sanitarias de los propios envases.

Se rechazará todo el material de envasado que no cumpla con las condiciones requeridas de seguridad.

El envasado es una de las últimas fases del procesado de los productos lácteos y, por tanto, la gran parte de los niveles de rechazo de producto se marcan al principio de la cadena productiva y se realiza el rechazo y la eliminación para evitar el gasto energético, de material y de mano de obra que supondría continuar con un producto cuyos niveles no son los aceptados.

En el envasado se tendrán en cuenta como niveles de rechazo los ya comentados propios de los envases y de las posibles contaminaciones que el producto haya tenido en el proceso de envasado, niveles que por tanto hay que controlar y analizar, son los niveles microbiológicos o los aditivos que se hayan podido añadir y que no han de superar los máximos establecidos (estabilizantes, aromatizantes, colorantes, etc.) Se expone a continuación, solamente a modo de ejemplo, los microbiológicos.

1 La búsqueda no será obligatoria para la leche conservada y los productos lácteos tratados térmicamente tras y durante el envasado y el embalado.

2 Los 25 gramos se obtendrán mediante cinco tomas de 5 gramos en la misma muestra de productos en puntos distintos.

Laboratorio de industria láctea

4.4. Pruebas de materiales de productos lácteos

Un envase para productos lácteos se puede definir como aquel producto elaborado para contener, proteger, manipular correctamente, distribuir y presentar productos alimentarios. Al estar en contacto con el lácteo, este envase puede tener efectos directos y/o indirectos sobre el propio lácteo o sobre los consumidores y, por tanto, sobre el consumo del mismo.

Hay que tener presente que siempre, para el desarrollo de un envase, se han de tener en cuenta distintos factores según el tipo de producto que se va a envasar y, para lograr la máxima efectividad, se debe considerar, en general:

1 Daño mecánico.

2 Permeabilidad a gases, vapor de agua y compuestos volátiles.

3 Temperatura.

4 Luz.

5 Compatibilidad química entre envase y contenido.

6 Protección ante la contaminación microbiana.

7 Protección ante infestación de animales.

8 Olores.

9 Resistencia a manipulación fraudulenta.

10 Otros factores.

Se han de seleccionar bien los materiales utilizados, pues tanto sus propiedades como sus características han de soportar bien los factores considerados para tener el mejor envase para el producto concreto, por lo que se realizarán pruebas con este producto para averiguar cuál es el más adecuado para cada uno.

Estas pruebas son estipuladas por normas UNE (Una Norma Española), que unifican los criterios y las metodologías aplicables a los análisis del ciclo de vida de los envases, criterios aplicables al marcado de estos, permeabilidad a determinados gases, etc. Las normas son susceptibles de revisiones periódicas para asegurar su actualidad y consonancia con los progresos de la industria y de la sociedad.

Estas normas son creadas por comités formados por la Agencia Española de Normalización (AENOR), los propios fabricantes, laboratorios y centros de investigación y los propios consumidores y usuarios.

Recuerde

Una norma UNE son especificaciones técnicas continuadas y repetitivas que establecen los comités formados por la Agencia Española de Normalización (AENOR).

4.5. Control de envases de productos lácteos

El primer paso a la hora de controlar los envases que se recepcionan al ser suministrados por una empresa externa será comprobar y controlar el estado de los mismos y si cumplen con los parámetros estipulados o son devueltos al origen por presentar unas deficiencias excesivas o el proceso que se haya estipulado para estas situaciones.

En caso de que se encuentren en óptimas condiciones y cumplan con los límites estipulados, se seguirá con el control de los envases en el proceso productivo para que estos no sufran desperfectos por el propio sistema de envasado.

El manejo del sistema de control de los envases se realizará manual o automáticamente. En el manual, el operario revisará continuamente los parámetros y los reconducirá a los valores precisos y necesarios para controlar los envases que se utilizarán para el envasado de los productos lácteos (según se trate de queso, yogur, etc.) realizando modificaciones en la línea productiva.

En los controles automáticos hay varios modelos:

1 Controlador on/off, donde una válvula se abre o cierra completamente.

2 Controladores proporcionales (P-Controller), que emiten una señal proporcional a las diferencias que se tienen y permiten el ajuste.

3 Controladores proporcionales integrales (PI-Controller), como el anterior pero permite también controlar las detenciones que puedan acontecer.

4 Controladores proporcionales integrales derivativos (PID-Controller), que además de lo anterior modifica los retrocesos y reduce las conductas oscilatorias.

Siempre, antes de comenzar un proceso productivo se ha de comprobar toda la línea de producción, para asegurar que no presenta ninguna incidencia, que se encuentra en óptimas condiciones y que se podría empezar con la seguridad e higiene requeridas. En caso de presentar alguna incidencia se solventa para poder iniciar la actividad y en algunos casos se ha de limpiar la maquinaria previo inicio del envasado, según el manual de buenas prácticas que la empresa tenga.

Se comprobarán cada cierto tiempo las dosificaciones de los productos envasados para asegurar la eficiencia del proceso, registrando estos datos incluso para que la máquina se autoregule (en estos casos se suelen marcar los periodos de tiempo de toma de muestras). También se comprueba el etiquetado, el conformado de los envases, el correcto sellado, etc.

En todos los procesos de envasado se ha de tener en cuenta la velocidad de envasado según el producto a envasar o del propio envase pues velocidades excesivas provocan errores e incluso pérdidas de producto y, en el caso de velocidades demasiado lentas, se reduce la productividad.

4.6. Control de llenado y peso

Según la naturaleza del producto y de la velocidad deseada de producción, se seleccionará el procedimiento de llenado así como la máquina adecuada para tal fin.

Tanto para cumplir con la legislación como para evitar pérdidas por llenados excesivos, es importante en todo el proceso controlar y ser exactos en el proceso de llenado, es decir, se ha de tener una correcta dosificación, la cual se realizará previa al proceso de envasado y será controlada para tener un correcto envasado.

La dosificación no es más que graduar o dividir algo en porciones constantes. Esta dosificación se puede realizar por:

1 Peso: manteniendo una cantidad determinada en gramos, diferenciándose entre peso neto (se pesa solamente el producto a envasar) y bruto (se pesa conjuntamente el producto y el envase).

2 Volumen: la cantidad determinada a envasar se mide en litros o sus fracciones.

En todos los casos se presentan sistemas con procesadores para controlar la velocidad de llenado y la dosis final.

Todos los sistemas han de poder adaptarse a diferentes tamaños de envases, y tienen un porcentaje de margen para evitar que se produzcan pérdidas y se contamine el sellado. También han de presentar un dispositivo de corte ante la falta de envases de forma automática.

Los procedimientos de llenado van a variar según la naturaleza del producto y la velocidad de producción perseguida o deseada.

Para la leche se utiliza el llenado por gravedad, presión o vacío. En todos los casos ha de ajustarse la boca del envase y la válvula de llenado de forma que el líquido se introduzca en el envase hasta llegar al volumen o peso correcto. El sistema de pistón es un ejemplo de sistema volumétrico también utilizado para leche en polvo.

Los envases que son cerrados herméticamente no deben llenarse por completo. Debe dejarse en ellos un espacio de cabeza para que en él pueda formarse un vacío parcial que, tanto para las latas como los envases de vidrio, debe ser del 6% al 10% del volumen del envase.

Con menores costes en transporte, manejo y almacenamiento que en los casos de envases ya formados (vidrios y latas que se han descrito anteriormente) y con una producción más barata y sencilla, están los sistemas denominados de conformado-llenado-sellado, que son los comunes en los envasados tipo brick de la leche pasterizada o UHT.

Otro sistema es el realizado por termoformado y sellado, en el cual los botes o bandejas termoformadas se rellenan con el producto e inmediatamente se sellan al calentar los bordes del envase y aplicar una película que hace de cierre. Estos son los más utilizados para yogures, postres lácteos, etc.

Llenadora de pistón para leche pasterizada

Importante

Los controles en el envasado son fundamentales para tener una productividad mayor al evitar y corregir errores.

Actividades

12. En los yogures que se pueden encontrar en el comercio, los envases del mismo material, ¿presentan diferencias entre ellos? ¿Por qué sucede?

13. ¿Cuántos tipos de envasado hay en postres lácteos en el lineal del comercio? ¿Por qué sucede? ¿Hay aspectos a destacar?

4.7. Detección y control de metales y cuerpos extraños

Con el fin de lograr cumplir con los estándares de calidad y el mantenimiento de la seguridad alimentaria e inocuidad de alimentos, en las líneas de envasado se sitúan equipos y maquinarias que detectarán cuerpos extraños en el interior de los envases, siendo esto un aspecto esencial.

El funcionamiento sigue siempre el mismo esquema, una cabeza monitorizada de búsqueda, con una apertura por la que pasará el producto. Este equipo tiene un campo electromagnético que interactuará con cualquier objeto metálico suministrando una señal o, si poseen imanes, capturarán el objeto y los operarios lo colocarán fuera de la línea de envasado. También por una ampliación de la señal electromagnética se puede poner en marcha un sistema automático que retira el envase contaminado de la línea.

Para los lácteos envasados en aluminio, se emplean sistemas de multifrecuencia por poseer características de conductividad diferentes. Actualmente son equipos autocalibrables y trabajan siempre con la sensibilidad adecuada.

Como en todos los casos que se han comentado, para ser lo más efectivo posible, se estudiarán las características particulares de cada producto y/o envase utilizado.

Es muy común encontrar combinaciones de detectores de metales con otros sistemas de inspección y control, como pueden ser sistemas de control de peso, lectores de códigos de barras, etc.

Un caso muy interesante son los sistemas de detección por rayos X ya que además pueden identificar piedras, hueso, cristal y otros elementos extraños en los productos envasados. Son sistemas con un coste relativamente bajo de equipamiento comparado con los equipos habituales y son más rentables aún por la mayor exactitud que presentan.

Las características principales de estos equipos son el procesado de imágenes, presentar una mayor sensibilidad y un menor umbral de detección, menores costes, calibración automática, etc.

Equipo de detección de metales por rayos X

4.8. Control de cierres

Una vez lleno el envase, este, para mantener sus cualidades organolépticas, su salubridad e integridad, y poder ser conservado durante un tiempo determinado (según el producto, sistema de elaboración, sistema de conservación, etc.), debe cerrarse. Con este fin se presentan diferentes sistemas de cerrado según las características del envase.

Las latas metálicas son los envases que más se han utilizado para el envasado de alimentos y aún lo son en el tratamiento térmico de los alimentos en el tradicional bote de tres piezas, en el que el fondo se une al cuerpo en el proceso de fabricación del envase y la tapa posterior al llenado con el producto alimentario. Los recipientes de dos piezas se forman siendo el cuerpo y la base formada a partir de una lámina metálica y la tapa se une tras el llenado por doble sertido.

En el caso de las botellas o botes, estos pueden ser de diferentes materiales, tanto plásticos, como de vidrio o cerámica, siendo las tapas también de materiales muy diferentes (principalmente plástico y metal), en algunas ocasiones con función de reutilización, para lo cual se han de diseñar de forma que puedan ser reutilizados con varias aperturas, por lo que el diseño del tapón y del cuello de la botella o bote irá en consonancia con este aspecto.

En materiales termoplásticos, los cierres pueden realizarse por aplicación de calor en las dos superficies a cerrar, se presionan y funden ambas superficies entre sí y se pegan. Según la presión, el tiempo y la temperatura aplicada será la resistencia del cierre, aunque esta no será efectiva hasta que se enfríe.

Debido a la gran cantidad de cerramientos, materiales y combinaciones de estos, el control de ellos es sumamente importante para mantener la inocuidad y los controles pueden ser visuales por parte del operario, con el consiguiente error provocado por el factor humano. Se han desarrollado por este motivo diferentes sistemas automáticos que facilitan esta labor y aceleran el proceso de revisión, como son equipos de infrarrojos que, una vez introducidos los parámetros propios del sistema de envasado y del cierre, detectarán aquellas situaciones que no sean las correctas alertando, como en los detectores de metales, o de forma automática apartando estos envases con cierres defectuosos. Un sistema similar son las comparativas de imágenes. En este caso se compara la imagen de un modelo correcto con las que pasan por la zona de grabación, siendo el resto del proceso igual, es decir, basado en la eliminación de los defectuosos.

Control de cierres automático y visual

Actividades

14. Investigar en internet u otros medios si en la prensa se destaca la aparición de algún cuerpo extraño en productos lácteos. ¿Se indica la empresa en la que ha sucedido?

Aplicación práctica

Investigar en internet u otros medios si en la prensa se destaca la aparición de algún cuerpo extraño en productos lácteos. ¿Se indica la empresa en la que ha sucedido?

SOLUCIÓN

En primer lugar, se debe averiguar por qué se producen estas incidencias, si es por el proveedor de envases o es motivo de la aplicación del cierre que se realiza de forma defectuosa. Para ello se analizarán los documentos de incidencias en la recepción de envases y en los cierres para saber si hay que actuar sobre el proveedor o sobre la maquinaria.

En segundo lugar, se actuaría en consecuencia a lo que se haya averiguado, o bien cambiando de tipo de envase, de proveedor o de maquinaria.

5. Resumen

En este capítulo se ha podido comprobar la gran incidencia que tienen las buenas prácticas de manipulación en una correcta seguridad e higiene alimentaria, y también en una mayor productividad y en un incremento de la confianza del consumidor y, por tanto, en una mejor competitividad.

Al ver los aspectos de seguridad y salud laboral en la planta de envasado y estar incluidos en el sistema de gestión de la empresa junto con los manuales de autocontrol higiénico y de manipulación, se logra que la empresa sea mucho más eficiente, con un menor número de retrasos y paradas.

Para completar las pautas de trabajo que consigan estas mejoras están los controles de envases, de llenado y pesado, la detección de metales y el control de cierres para reducir las incidencias que por estos motivos se pueden producir y evitar que lleguen al mercado.

Ejercicios de repaso y autoevaluación

1. Complete la siguiente definición de sistema de autocontrol:

El sistema de autocontrol se define como el conjunto de ___________, ___________ y ___________ que, de forma específica y programada, se realizan en la empresa del sector alimentario para __________ que los alimentos, desde el punto de vista sanitario, son ___________ para el consumidor

2. Busque en la sopa de letras 5 de los principales planes generales de higiene

3. Indique si las siguientes frases son verdaderas o falsas:

1 El objetivo del plan de control de agua es garantizar que el uso de esta no afecta a la seguridad alimentaria.VerdaderoFalso

2 El plan de limpieza y desinfección se realiza para firmar cuando se limpia.VerdaderoFalso

3 El mantenimiento de la cadena de frío consiste en tener todos los productos a temperaturas entre 0 °C y 5 °C.VerdaderoFalso

4 Con el plan de trazabilidad se pretende seguir el rastro del alimento en todas las etapas de producción y distribución.VerdaderoFalso

4. Compruebe que existen excrementos de roedores y llama a una empresa especializada. ¿Qué actuaciones realiza?

5. Todo ha de quedar documentado y registrado para que la mejora de los procesos y procedimientos sea continuada y...

1 ... no tengamos problemas con sanidad.

2 ... seamos más eficientes.

3 ... mantener siempre la máxima seguridad alimentaria.

6. Complete el siguiente esquema:

7. Complete las siguientes frases:

Íntimamente relacionado con la ____________________________________ está la propia salud del personal de envasado de la industria láctea, ya que el evitar ___________________________ evita posibles ______________________.

Las buenas prácticas de manipulación y un plan de _________________________ y análisis de puntos __________________________ correcto evita en gran medida la _____________________.

8. De los siguientes principios, indique cuál no corresponde con Prevención de Riesgos Laborales.

1 Evitar los riesgos.

2 Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.

3 Combatir los riesgos en su origen.

4 Adaptar a la persona al trabajo.

9. Las maquinarias han de estar en óptimas condiciones de uso,...

1 ... engrasadas hasta el punto de goteo.

2 ... siempre presentando marcado ce.

3 ... pintadas en colores vivos para que se vean claramente.

10. ¿Qué han de indicar los planes de emergencia?

11. Relacione los siguientes conceptos:

1 Especificaciones

2 Tolerancias

3 Pruebas de materiales

4 Control de llenado

5 Control de cierres

1 Cantidad nominal

2 Peso y/o volumen

3 Refrigeración

4 Daño metálico

5 Rayos X

12. En los estándares de envasado de los productos lácteos, ¿qué utilizaría para cada situación?

1 Anillo en un envase

2 Cierre defectuoso

3 Envase de leche

1 Controlador de peso

2 Detector de metales

3 Equipo de infrarrojos

13. Indique si las siguientes frases son verdaderas o falsas:

1 Los equipos de control de cierres, cuerpos extraños, etc. son complementarios pudiendo estar en un mismo equipo.VerdaderoFalso

2 La detección de metales se puede realizar perfectamente de forma visual pues son de color diferente de los lácteos.VerdaderoFalso

3 Una norma UNE son especificaciones técnicas continuadas y repetitivas establecidas peor los comités formados por AENOR.VerdaderoFalso

14. Nombre los controladores automáticos de envases de productos lácteos.

15. Complete la siguiente tabla.