Kitabı oku: «Les arts et les industries du papier en France, 1871-1894»
Marius Vachon
Les arts et les industries du papier en France, 1871-1894
Publié par Good Press, 2022
EAN 4064066320751
Table des matières
CHAPITRE PREMIER
I
II
III
CHAPITRE II
I
II
III
IV
CHAPITRE III
I
II
III
IV
CHAPITRE IV
I
II
III
CHAPITRE V
I
II
III
CHAPITRE VI
CHAPITRE VII
CHAPITRE VIII
CHAPITRE IX
CHAPITRE X
CHAPITRE PREMIER
Table des matières
Le Papier
Papeterie Ch. de Montgolfier & Cie, à La Haye-Descartes
Vue de l’Usines prise du barrage Dans la Cité ouvrière: la rue Alfred-Mame
I
Table des matières
La Genèse du Papier 
La Nature et la Science
Un court préambule historique est nécessaire en tête de cette rapide étude sur la fabrication contemporaine du papier. L’auteur toutefois n’y poursuit point le but de faire facilement montre d’érudition; les nombreux livres publiés sur cette très antique industrie, depuis Pline et Théophraste jusqu’à Lalande, Lacroix et Payen, et les encyclopédies de tous genres contiennent tout ce qui peut s’écrire de plus savant. Mais l’analyse, même succincte, des phases diverses de la création de ce produit, si précieux pour l’humanité, est d’une telle suggestion de pensées philosophiques et sociales sur la puissance du génie de l’homme, quand il s’appuie solidement sur l’observation des phénomènes de la nature, qu’il n’est pas inutile de faire précéder la description des progrès réalisés pendant ce dernier quart de siècle de quelques lignes résumant les évolutions de l’industrie dans le passé et de signaler en même temps certaines analogies technologiques, assez curieuses, du domaine de l’histoire naturelle, que le dépouillement de mémoires et de travaux scientifiques, tant anciens que nouveaux, peu connus, permet de révéler.
Les érudits ont écrit, les uns, que le papier était dû aux Chinois; les autres, aux Égyptiens. Il a été beaucoup disserté à ce propos, sans qu’on ait pu parvenir à s’entendre sur la question de priorité, qui n’est pas, il est vrai, d’une bien grande importance historique et ne pourrait porter un grave préjudice d’amour-propre ni à ceux-ci, ni à ceux-là, en raison de leur éloignement dans la nuit profonde du passé. Chez les Égyptiens, l’usage du papier ou papyrus semblerait, en effet, remonter à des temps extrêmes; car l’on possède aujourd’hui des papyrus trouvés dans des tombeaux datant d’au moins dix-huit siècles avant Jésus-Christ. Ce papier était fait au moyen d’une plante qui croît sur les rives du Nil et qui a donné son nom au produit. Pline en a sommairement décrit le procédé. Après avoir dépouillé le papyrus de son écorce, on en tirait, par un tour de main particulier, d’assez larges pellicules étendues ensuite les unes sur les autres, en entre-croisant les fibres, et rendues adhésives par le frottement ou la compression; on les polissait à l’aide d’une dent de cheval, et les feuilles pouvaient recevoir l’écriture ou le dessin. Pendant que les Égyptiens préparaient ainsi le papyrus, les Chinois produisaient un autre papier par un système différent, celui de la fabrication à la cuve, tout en s’inspirant évidemment du même principe industriel, le feutrage par agglutination des fibres du bambou ou du mûrier. D’autres écrivains déclarent que le papier chinois a été transmis à l’Occident par les caravanes qui, de l’Asie Mineure, entretenaient un commerce incessant avec les Indes et l’Extrême Orient. Les Arabes, dont la civilisation a été si puissante et si féconde, qu’ils aient découvert ou reçu le procédé, installèrent en Afrique et dans la péninsule Ibérique des fabriques de papier de coton, qui, dès le neuvième siècle, firent au parchemin et au papyrus une concurrence écrasante. L’Europe ne devait pas tarder à importer cette industrie. L’érudition nous révèle, grâce à l’étude des vieilles archives, qu’un évêque de Lodève, en Languedoc, autorisait, par une charte en date de 1189, l’établissement de moulins à papier sur l’Hérault; elle nous informe encore, avec moins de précision, toutefois, de la date de la substitution du fil au coton, dont l’importation occasionnait de très grands frais; ce fut à la fin du treizième siècle, ou dans les premières années du quatorzième. On sait nettement, au moyen de documents authentiques, reproduits par Henry Havard dans son Dictionnaire de l’Ameublement et de la Décoration, que, vers la fin de ce dernier siècle, le papier était devenu si bon marché qu’on s’en servait pour les comptes de cuisine. Une «Ordonnance au sujet des finances du duc de Bourbon», rendue en 1374, oblige le trésorier du prince «à faire papier et registre» de toutes les sommes encaissées pour le compte de son maître et l’argentier «à faire escripre en papier journal du clerc d’offices ou du contrerolleur» le détail de tout ce qu’il «acheptera et prendra au meilleur marché qu’il luy sera possible». Dans les Comptes des rois de France se trouve la trace de nombreuses acquisitions de papier destiné à des usages analogues.
La généalogie du papier peut donc être établie assez exactement. Mais ce que, sans aucun doute, avec beaucoup de peine et après des tâtonnements infinis, le génie des Orientaux avait inventé ou découvert, la nature le réalisait avec perfection. De simples insectes, depuis que le monde est monde, bien avant l’homme, surent faire du papier et avec plus de science qu’il n’en montrera lui-même plus tard. Un chimiste, Aimé Girard, que cette citation révèle un naturaliste subtil, d’un tempérament à la Buffon, va le prouver éloquemment, dans une de ses conférences des Arts et Métiers:
«Avez-vous quelquefois observé dans nos bois les nids qu’y construisent les guêpes avec une habileté merveilleuse? L’étude en est bien instructive: voyez celui-ci. C’est une sorte de boule faite de feuilles minces s’enveloppant les unes les autres et portée encore par la branche de viorne sur laquelle le nid a été construit. Ici la paroi en est arrachée, laissant voir à l’intérieur la ruche avec ses alvéoles. Détachez un fragment de cette enveloppe, détachez la paroi d’une des loges de cette ruche, et vous serez tout étonnés de voir l’une et l’autre composées de fibres végétales entre-croisées, feutrées et collées entre elles.
«Portez alors au microscope une feuille de papier lâche, c’est du papier Joseph; étudiez-en la structure, et vous la voyez formée, comme le papier chinois de tout à l’heure, par l’entre-croisement d’une multitude de fibres se recouvrant et se feutrant de mille manières. A cette vue, substituez ensuite l’image d’un fragment détaché de ce nid, faites abstraction des impuretés: grains de sable, poussières, etc., dont le vent l’a nécessairement couvert, et c’est en face d’une structure identique à la précédente que vous vous trouverez. Ce résultat, comment les guêpes papetières l’ont-elles obtenu? C’est en broyant, à l’aide de leurs mandibules, les jeunes pousses des plantes, en dégageant la cellulose fibreuse du tissu végétal, en collant ensuite à l’aide d’un liquide gluant qu’elles sécrètent les fibres ainsi dégagées, qu’elles ont, confectionné le tissu de leur nid.»
Il y a plus encore. La nature a résolu le même problème par d’autres procédés techniques, devançant ainsi la science, qui, tout en ayant eu sous les yeux la preuve de la solution, ne sut pas en dégager immédiatement la leçon expérimentale. L’auteur de l’Art de fabriquer le Papier, Lalande, écrivait en 1761: «M. de Réaumur avait pensé que les bois qui se pourrissoient pouvoient aussi être employés à former du papier. La nature même opère sans le secours d’aucun art un papier très fin avec des plantes pourries au fond de l’eau; M. Guétard a observé dans des mares d’eau de la forêt de Dourdan, qui avaient été desséchées, des masses d’une matière totalement semblable à du papier.» Or ce n’est qu’en 1801 qu’on tentait de faire industriellement du papier de bois! Et, environ un siècle seulement après les constatations dé Réaumur et de Guétard, Payen découvrait la cellulose et en donnait l’analyse chimique, avec l’indication de ses propriétés industrielles, dont l’application allait provoquer une révolution en papeterie. Il y a dans le règne végétal une substance scientifiquement dénommée cellulose, que les botanistes définissent: «matière insoluble qui forme essentiellement les parois des cellules, des fibres et des vaisseaux.» Le bois n’est autre chose que de la cellulose épaissie et condensée. Étant révélée la cellulose à l’état de fibrilles infiniment divisées, toute la théorie de la fabrication du papier basée sur son emploi se réduit à obtenir avec ces éléments végétaux un feutrage analogue à celui que donnent les poils d’animaux, pressés et foulés. Une feuille de papier est, en somme, un mince feutre végétal, le tissu qui le constitue étant formé par l’étroite adhésion des brins de cellulose.
Depuis la seconde moitié de ce siècle, la science a mis à la disposition des industriels, en même temps que les théories les plus exactes et les plus fécondes, des agents chimiques et mécaniques, qui leur permettent de les appliquer et qui ont donné ainsi à la fabrication du papier un développement prodigieux...
Autrefois, dans la première opération de la papeterie — la formation de la pâte à papier — l’empirisme tenait presque exclusivement le rôle que la chimie y occupe aujourd’hui, en possession d’un outillage et de procédés relativement infaillibles, qui deviennent de jour en jour plus puissants et plus variés. On ne connaissait alors, comme matière première usuelle, que le chiffon, dont la rareté et la concurrence industrielle élevaient le prix de façon à empêcher la généralisation de l’emploi du papier, en dépit de la diffusion de l’instruction publique et du développement du commerce. Il ne fallut rien moins que la découverte par Berthollet du blanchiment par le chlore, pour l’utilisation de matières jusqu’alors considérées comme impropres à la papeterie. Et, en même temps, on se préoccupait, pour parer à cette rareté, de trouver des succédanés du chiffon. Cette recherche, qui se poursuit toujours avec activité et acharnement, est une des évolutions caractéristiques de l’industrie contemporaine. Déjà, en 1765, un livre singulier avait été publié à Ratisbonne, formé de spécimens de papiers fabriqués avec des pâtes de coton, de mousse, de sarment, de paille, de jonc et de feuilles de choux. Vingt-deux ans après, paraissait en France un ouvrage avec texte sur papier de tilleul, relatant les expériences de Léonce Delisle sur l’utilisation en papeterie de l’ortie, du houblon, de là mousse, du roseau, de la racine de chiendent, du coudrier, de l’écorce de chêne, du saule, du tilleul et du peuplier d’Orient. En 1834, un industriel, nommé Delestrade, expose un papier fait avec l’algue marine des Martigues et des étangs de Berre. En 1849, on essaye d’utiliser le bananier et le palmier nain d’Algérie; les Didot, vers ce même temps, fabriquent dans le Vaucluse du papier avec le bois de saule haché et passé sous la meule de moulin. Dans son rapport sur la Papeterie, à l’Exposition universelle de 1851, Ambroise Firmin-Didot écrivait relativement à ces succédanés du chiffon: «Après bien des essais infructueux on est cependant parvenu à employer avec plus ou moins de succès la paille et le bois, mais sans pouvoir détruire jusqu’à présent le principe colorant, qui ne permet d’en faire l’emploi que dans des proportions restreintes et dans les papiers de qualité inférieure. » Pendant longtemps, la paille a été, en effet, pour l’industrie française, le principal succédané ; l’industrie anglaise avait choisi l’alfa d’Algérie. Introduite par Seguin dans la papeterie, au commencement du siècle, la paille tient en Occident un peu le rôle, en Orient, du bambou, par ses multiples applications à la vie matérielle: la nourriture, le vêtement, l’outillage, l’habitation et le papier. Cette matière première est utilisée de deux façons. Abandonnée pendant quelques semaines à la macération à froid, au contact d’un lait de chaux ou bien lessivée rapidement sous pression à l’aide soit de cet agent chimique, soit de la soude caustique, elle fournit sous la meule un défilé coloré, qui tantôt, soumis à un raffinage sommaire, est employé à la fabrication du papier de pliage, sa première application et la plus généralisée; tantôt, blanchi au chlorure de chaux liquide, constitue l’élément essentiel de la fabrication des papiers blancs pour journal, emploi qui date de 1851 et qui a été perfectionné par le procédé Lespermont, remplacé lui-même récemment par un mode de lavage par déplacement du chlorure de chaux. Cette même année, il était pris un brevet pour fabriquer une pâte chimique de paille. La fabrication du papier de paille a toujours été en progrès de qualité et en augmentation de quantité. Actuellement des usines nombreuses sont outillées pour produire 15 000 kilogrammes par vingt-quatre heures de travail.
Batterie des piles Blanchisseuses
Usine Firmin-Didot
L’invention de la pâte de paille avait provoqué une transformation industrielle et économique de la papeterie; celle de la pâte de bois devait y produire une révolution. Les expériences de Léonce Delisle et des Didot étaient reprises avec des procédés nouveaux. On imaginait de défibrer mécaniquement le bois, et il paraissait, à l’Exposition universelle de 1867, une machine, inventée par l’Allemand Keller et perfectionnée par un papetier d’Idelsheim, nommé Welter, dont le principe technique est encore maintenu aujourd’hui dans les engins divers qui lui ont succédé. L’opération du défibrage mécanique par le procédé Welter se fait ainsi: le bois — ordinairement de l’épicéa et du tremble — est écorcé, puis taillé eh bûchettes de 33 à 50 centimètres de longueur et débarrassé de toutes ses nodosités; on place les bûchettes sous une meule en grès de 1m,25 à 1m,50 de diamètre, fixée sur un arbre horizontal faisant de cent vingt à cent cinquante tours à la minute, dans une auge en fonte divisée en compartiments, huit, douze ou seize, suivant la force à absorber. Chaque compartiment, dénommé tiroir, renferme un rinceur lavant la meule et entraînant les fibres au fur et à mesure qu’elles sont produites; le bois râpé, conduit par un courant d’eau, s’épure au travers de tamis cylindriques, d’où il est amené dans un raffineur composé de deux meules horizontales fonctionnant comme des meules à farine. La pâte, classée suivant sa finesse par des tamis, est mise sous presse pour former une galette de quelques millimètres d’épaisseur, qu’on expédie en ballots aux papeteries. De nombreuses et importantes usines se créèrent, pour cette branche d’industrie, en Belgique, en Suisse, en Autriche, en Allemagne, mais principalement en Suède et en Norvège. On utilisa non seulement le pin et le sapin, mais toutes les essences tendres et riches en cellulose: le tremble, le peuplier blanc, le tilleul, le charme, le saule et le noisetier. Dans les débuts de la fabrication, la pâte de bois mécanique présentait de fort graves inconvénients. Le papier, dans la composition duquel elle était entrée, jaunissait rapidement à la lumière, par suite de la présence d’une matière incrustante, dont la défibreuse ne pouvait débarrasser la cellulose; mais on ne devait pas tarder à trouver les moyens chimiques de purifier la pâte de bois. Cette découverte conduit rapidement à une autre: la défibration chimique par des procédés consistant à diviser la matière première en petites bûches, pour faciliter l’action des agents de transformation, à la lessiver sous pression dans un bain concentré de bisulfite de chaux ou de magnésie, puis à la laver, à la réduire en pulpe et à la blanchir par le chlorure de chaux.
Raffineuses & Défileurs de chiffons & pâtes
de bois
Papeterie de la Haye-Descartes
Atelier des machines à fabriquer le papier
Papeterie de La Haye-Descartes
Blanchiment de la pâte de bois
Usine Firmin-Didot
Par toutes ces découvertes, l’industrie de la papeterie était entrée définitivement dans une période nouvelle, la période scientifique, exclusive de tout empirisme. Elle a marché à pas de géant, et ses progrès sont continus. Non seulement l’industrie analyse aujourd’hui, avec une précision rigoureuse, les phénomènes mécaniques et chimiques de la nature; elle en crée de nouveaux par des théories préventives, dont les expériences ‘de laboratoire démontrent l’exactitude et la fécondité ; elle arrive ainsi avec certitude à des procédés infaillibles. La genèse de la fabrication de la pâte de bois en est la démonstration. En 1801, Mathias Koops prend à Londres un brevet pour fabriquer du papier avec la paille, les déchets de chanvre et de lin, «différentes sortes de bois» et d’écorce, en les trempant ou les faisant bouillir dans l’eau, à laquelle il a ajouté, suivant les cas, de la potasse ou des cristaux de soude. Le procédé est assurément ingénieux; mais il n’a pas de base scientifique solide. Les papetiers accumulent successivement brevets sur brevets, pour exploiter l’idée; aucun n’arrive à une application raisonnée et pratique; tous font plus ou moins de l’empirisme. L’idée reste stationnaire et inutilisée. Intervient la science; elle va résoudre le problème, donner la vie au germe inerte de l’invention de Koops, qui produira rapidement une superbe floraison de découvertes précieuses et de procédés industriels merveilleux. Payen crée la théorie chimique de la cellulose. Il démontre que le tissu végétal, formé primitivement de cellules allongées; souples et fibreuses, constituées par de la cellulose pure, se complique peu à peu, en vieillissant, du fait de l’incrustation de ces fibres par des matières nouvelles, nombreuses et variées, qu’il désigne sous le nom générique de matières incrustantes, et qui sont caractérisées par ce fait qu’elles comportent en général dans leur composition plus de carbone que de cellulose pure; il établit encore que la cellulose résistant énergiquement aux agents chimiques peut impunément être soumise à l’action des alcalis bouillants et des acides étendus, tandis que les matières incrustantes se transforment aisément, au contact de ces réactifs, en produits solubles et colorés. Une théorie aussi nettement établie, son application industrielle ne pouvait pas tarder.
Moulins à broyer la pâte de bois
Usine Firmin-Didot
En 1857, Houghton traite le bois par l’emploi simultané des liqueurs alcalines concentrées et des pressions considérables à douze et quatorze atmosphères, et en tire 33 pour 100 de fibres encore colorées, mais transformables en pâte blanche d’une utilisation facile pour le papier. Il se fonde une Société anglaise pour l’exploitation du procédé, et la fabrication de la pâte de bois chimique commence régulièrement et avec succès. Depuis lors, il a été inventé une série considérable de procédés nouveaux, procédés Sinclair, Francke, Mitscherlich, i, Darblay, Eckmann, etc., qui apportent au premier des perfectionnements ou des transformations et se résument tous en un lessivage de la matière première, effectué à des températures variables, dans un bain de bisulfite de chaux ou de magnésie et de résineux, suivi d’un lavage destiné à enlever à la pâte toute trace d’acidité provoquée par ces violents traitements chimiques. Les procédés actuels sont si parfaits que le papier à pâte de bois au- bisulfite peut servir au tirage des plus belles gravures. La France possède à cette heure de nombreuses et importantes usines pour cette branche de la papeterie. On fabrique aussi actuellement de la pâte de bois demi-chimique, obtenue par la cuisson, à 160 ou 170 degrés, de copeaux, bûchettes et par le raffinage économique au pulp-engine, et le plus souvent sur des défibreuses à pâte mécanique.
L’invention de la pâte de bois, soit mécanique, soit chimique, a pris une immense extension. On estime qu’il se fabrique annuellement dans le monde 300 millions de kilogrammes de cellulose. Quelles forêts il a fallu abattre! Le bois rend en moyenne 33 pour 100 de cellulose; un stère de sapin écorcé donne 150 kilogrammes de cette matière par le traitement chimique, et 200 à 250 — suivant le régime, — par le traitement mécanique: cette production représente donc environ 900 millions de kilogrammes de bois détruit. Ne soulèvera-t-on pas, un jour prochain, le même problème que celui des mines de charbon: l’épuisement de la matière première? Pauvres Dryades, Sylvains, Faunes et Nymphes, qui, à travers les bois, «suiviez d’un pied furtif le dieu Pan vers la fontaine profonde, et dont les voix sonores répondaient à l’écho du sommet des montagnes, dans la prairie où le crocus et la jacinthe aux suaves parfums confondent leurs fleurs avec l’herbe touffue!» ce n’était pas assez des bûcherons et des charbonniers pour détruire vos retraites ombreuses; arrive la horde impétueuse des papetiers! Oui, vraiment, le grand Pan est mort!
La science moderne a fourni à la papeterie une série considérable de succédanés du chiffon. Pour leur traitement et leur transformation en papier, elle mettra à sa disposition des produits chimiques et un outillage d’une puissance prodigieuse. A l’Exposition de 1839, le rapporteur général signale, comme un grand progrès, la généralisation du blanchiment par le chlore; en 1849, Ambroise Firmin-Didot, la substitution du chlore liquide au chlore gazeux, l’usage des antichlores et particulièrement des sulfites. Et, enfin, le jury de la Papeterie en 1867 constate, à défaut de découvertes importantes, des perfectionnements dans le lavage, le lessivage, le blanchiment des chiffons et l’épuration des pâtes de paille et de bois. Les usines à pâte et à panier sont devenues aujourd’hui de véritables laboratoires de chimie, tant est nombreuse la série des produits chimiques qu’on y emploie, qu’on y transformé et même très fréquemment, depuis quelques années, qu’on y prépare industriellement. L’eau est la base des opérations. Toutes les anciennes fabriques du Dauphiné, de l’Auvergne et des Vosges n’ont été fondées, n’ont vécu et ne se sont développées en de gigantesques usines que par suite de la qualité des eaux et de leur abondance pour les opérations de lavage, de blanchiment et pour la force motrice.
Atelier d’apprêt du papier
Usine Firmin-Didot
Dans l’Art de fabriquer le Papier, Lalande, au dix-huitième siècle, signalait avec soin les particularités des eaux d’Auvergne: «La différence des qualités du papier, dit-il, vient elle-même des eaux dont on est obligé de se servir dans les fabriques. L’eau qu’on emploie à Ambert y tombe immédiatement des montagnes; elle est plus vive et plus nette: souvent elle fait le papier plus blanc qu’à Thiers; mais elle cuit et dissout ou forme la colle moins bien que l’eau de rivière qui s’emploie à Thiers et contient plus d’air et de sels.» Aussi, l’eau employée dans les papeteries subit-elle de minutieuses analyses. Elle doit être complètement incolore, inodore et sapide; ne contenir ni carbonate de chaux ni sels de fer en dissolution. D’ailleurs, une série de réactifs, le chlorure de baryum, l’oxalate d’ammonium, le nitrate d’argent, le composé d’iodure de potassium et d’iodure de mercure, le sulfocyanure d’ammonium, l’hypermanganate de potasse à l’alun, l’ammoniaque et l’acétate de plomb en décèlent bien vite les traces nuisibles au papier. A l’eau réunissant les qualités requises, le chef d’usine mélangera, suivant la nature des matières premières et leurs transformations, la chaux vive, la soude, le sulfate d’alumine, le sulfate de fer, les extraits de bois brésiliens (pour les belles colorations), le carbonate de soude, le chromate de potasse, l’acétate de plomb, le manganèse, le prussiate de potasse, la colophane, l’ocre, le kaolin, la résine, l’amidon, l’hyposulfite de soude, le chlorure de chaux, le gaz muriatique oxygéné, l’acide sulfurique, le bisulfite de chaux, le bisulfite de manganèse, le sulfate de baryte, le carbonate de magnésie, le silicate d’alumine ou asbestine, etc., et beaucoup d’autres produits encore, dont l’emploi constitue des secrets de fabrication. Et comme l’électricité a l’ambition aujourd’hui d’intervenir partout, elle manifeste là sa puissance d’action par le procédé Hermitte, pour le blanchiment de la cellulose de sapin. Sous l’influence électrique et en présence de l’eau, le chlorure de magnésium se décompose en magnésium et en chlore, tandis que l’hydrogène et l’oxygène étant «électrolysés» également, le premier se dégage et le second se combine avec le chlore, produisant un composé, très instable, qui blanchit énergiquement la fibre de la cellulose. Mais le magnésium s’est oxydé pour former de la magnésie. De son côté, converti en acide chlorhydrique, le chlore s’est uni à la même matière. Alors, pendant que s’opérait le blanchiment, le chlorure de magnésium primitif a été reconstitué. Le procédé est donc d’une rare ingéniosité.
II
Table des matières
La Fabrication du Papier il y a cent ans et aujourd’hui
De la collaboration constante et intime de la chimie et de la mécanique, l’industrie contemporaine du papier a subi une transformation radicale dans les conditions techniques, économiques et sociales de sa production. Un parallèle entre les procédés d’il y a un siècle et ceux d’aujourd’hui, d’après un type de grande usine, celle des Firmin-Didot, à Sorel-Moussel, sur l’Eure, par exemple, ne saurait manquer d’intérêt.
Usine Firmin-Didot, à Sorel-Moufsel (Côté sud)
Prenons d’abord la préparation du chiffon, en excluant celle de la pâte de bois qui n’était pas encore inventée avant la Révolution. Les deux premières opérations sont le triage et le délissage. On amène les ballots de chiffons dans un vaste atelier, très clair et à l’aération facile, en considération des poussières qui se dégagent constamment dans l’atmosphère. A Sorel, Ambroise Firmin-Didot, par un caprice original d’érudit et d’artiste, s’est inspiré, dans sa construction, de l’architecture de Santa-Maria-Novella à Florence. Une immense table occupe le milieu de l’atelier; elle est divisée en vingt bancs de délissage, opération qui a pour but de déchiqueter et couper les chiffons sur une faux ébréchée, d’ouvrir les coutures et les ourlets, d’enlever les boutons, les agrafes et les œillets, et, ce travail fini, de classer les chiffons dans des casiers, suivant la qualité et la nature de la matière première. Le chiffon blanc doit servir pour les papiers de luxe; avec le gris, on fera du bulle; avec le bleu, de l’azuré, et avec le rouge, du buvard rose. La toile est séparée du coton; le lin, du chanvre; la laine, de la soie. Les auteurs de manuels et de guides du papetier établissent une classification de soixante-dix sortes de chiffons à séparer utilement avant leur emploi dans la fabrication. Parfois, on se sert pour le délissage de machines dites coupe-chiffons. A voir les chiffonnières, pour la plupart des femmes âgées, la tête couverte de la traditionnelle marmotte et vêtues de robes de coutil bleu, dans cet atelier sans machines, on pourrait se croire encore au dix-huitième siècle.
Atelier de délissage des chiffons
Usine Firmin-Didot
Trié et délissé, le chiffon est bluté dans un grand tambour en toile métallique, armé de bras et de pointes de fer, qui l’entraîne dans un mouvement rotatif, précipité et vigoureux. La poussière et les impuretés tombent dans une chambre inférieure; elles constitueront un engrais recherché par les paysans. Le nettoyage des chiffons blutés dans la pile laveuse, munie d’un cylindre rotatif pour l’eau claire et d’un tambour laveur à écopes, d’où le chiffon est conduit par des valves de fond dans les réservoirs d’égouttage, ne diffère pas sensiblement de la méthode employée autrefois. Mais là s’arrête l’analogie des procédés. Au dix-huitième siècle, et de temps immémorial, après le blutage, le chiffon était déposé dans une cave, le «pourrissoir», où il devait séjourner jusqu’à ce que la fermentation et la putréfaction eussent déglutiné les tissus. Aujourd’hui, la chimie se charge de cette besogne, dans des conditions de rapidité extraordinaire et d’innocuité absolue pour la cellulose. Des réservoirs d’égouttage, le chiffon est versé, par des wagonnets à bascule, dans un lessiveur sphérique, d’une contenance moyenne de 1000 kilogrammes de matière et pourvu d’un engrenage dé rotation continue, où il est soumis, sous une pression de vapeur de 3 kilogrammes, à l’action d’une lessive de soude et de chaux, qui lé décolore et le dégraisse. Après le lessivage, des cylindres à lames d’acier ou de bronze, mus rapidement, déchiquettent le chiffon et le réduisent en bouillie; c’est là le défilage, qui dure de deux à trois heures. Cette opération, autrefois faite au moyen de batteries de pilons actionnés par une roue de moulin, était suivie de l’exposition du chiffon au soleil et à la rosée, pour le blanchir par l’oxygénation atmosphérique. Aujourd’hui, les piles blanchisseuses ont supprimé ce procédé, fort pittoresque sans doute, mais ausssi lent qu’incertain, par suite des variations de la température. Dans de grandes cuves doublées en ciment et de forme elliptique est jeté le chiffon, auquel on mélange la pâte de bois chimique ou demi-chimique, suivant les besoins. Sur la masse, on verse un bain de chlore liquide, avec addition d’acide sulfurique étendu d’eau pour le dégagement rapide de cet agent. Sous l’action d’un cylindre à spatules de sapin, la matière est maintenue constamment dans un mouvement lent de rotation et d’agitation. Elle ressemble à un ruisseau de neige à demi fondue, ou mieux à un pantagruélique sorbet granité. Les grandes piles contiennent jusqu’à 700 kilogrammes de matière, dont le blanchiment, suivant la qualité à donner à la pâte, exige de trois à cinq heures d’immersion. Au bout de quelques semaines d’usage, la pile présente un aspect à ravir un amateur de patines antiques; le ciment ressemble à de l’albâtre, et le cuivre des énormes robinets de distribution et de vidange, à du bronze pompéien. Des piles blanchisseuses, la matière est conduite par des tuyaux dans les piles raffineuses, où elle subit l’addition de la pâte mécanique et une trituration nouvelle, qui réduit la cellulose en une pâte très fine et fort homogène, ressemblant à des œufs à la neige. La trituration aux trois quarts achevée, la pile reçoit les matières propres au collage et à la coloration. Pour cette opération du raffinage, on se sert aussi fréquemment de machines à force centrifuge, le pulp-engine, d’une énergie exceptionnelle. Dans une auge, à la forme singulière d’une oreille humaine, une meule en fonte est calée sur un arbre horizontal, faisant trois cents tours à la minute. En regard des deux faces de cette meule tournante se trouvent deux autres meules fixes, l’une conique concave, l’autre conique convexe, armées sur leurs deux faces de lames d’acier en rayon. La trituration de la matière y est aussi complète que rapide. Ailleurs est préparée la colle par une série d’opérations fort délicates. Dans une cuve en tôle d’acier, remplie au tiers d’eau chaude, sont dissous 20 pour 100 de carbonate de soude Solvay et 50 pour 100 de colophane. La dissolution ne s’effectue qu’après deux ou trois heures de cuisson lente et bien soignée. Ce mélange est versé dans une série de cuves en ciment, où il reste jusqu’à complet refroidissement, pour en extraire tout le réactif qui se dégage à la surface. Après huit ou dix jours de repos, décantation. Le savon, devenu semblable à une crème au café, est mis en dissolution de nouveau dans une cuve en tôle d’acier, renfermant 80 pour 100 d’eau tiède, pour obtenir un lait de colle bien blanc, qu’on filtre d’abord et qu’on mélange ensuite à une bouillie de fécule, d’asbestine ou de kaolin. Il sort de cette cuve un liquide un peu épais, qui est transporté dans les piles raffineuses par une ingénieuse combinaison de tuyaux distributeurs. Quant aux produits chimiques destinés à colorer la pâte, ils sont fournis tout préparés à la papeterie. Cette série d’opérations terminée, la pâte à papier est faite.
Atelier de trituration pour la préparation des pâtes
Fabrication du papier & du carton. Usine Vacquerel
Piles raffineuses. Usine Firmin-Didot
Machine à papier & à carton continua. Dessin technique de l’ensemble
Usine Vacquerel
Machine à fabrique le papier & le carton. Cuver & Epurateurs
Usine Vacquerel
Vient ensuite la transformation de cette pâte en papier. Pour le dix-huitième siècle, Lalande nous servira de guide, Cette digression rétrospective est indispensable, pour montrer par comparaison les immenses progrès accomplis dans cette industrie, depuis cinquante ans. «Quand la pâte a reçu sa dernière façon, dit Lalande, elle n’est plus que comme de la bouillie, sans aucune consistance; un des ouvriers, qu’on appelle laveur, la tire de la pile avec une petite bassine de cuivre et en remplit une auge de pierre qui est à sa portée. Aidé de l’ouvrier, il décharge sa bassine dans cette cuve. L’ouvrier ajoute la quantité d’eau qu’il juge nécessaire suivant la force du papier qu’il est question de faire; il remue cette pâte avec une fourche de bois pour la bien mêler et délayer avec l’eau. Dans cet état, la pâte ne paraît plus que comme du petit-lait ou de l’eau un peu trouble. On entretient la cuve dans une chaleur à y pouvoir tenir la main pendant tout le temps qu’on y travaille. Il faut avoir soin de brasser la cuve plusieurs fois dans la journée. L’ouvrier, que l’on appelle aussi ouvreur ou plongeur, monte dans sa nageoire (espèce de niche) et, dans l’échancrure de cette espèce de table qui borde le contour de la cuve, tient une forme à deux mains par les extrémités, avec le cadre ou la couverture appliquée exactement dessus la forme. Alors, l’inclinant un peu, il la plonge dans la cuve. Aussitôt il relève horizontalement la forme chargée de cette pâte liquide, dont le superflu s’écoule à l’instant de tous côtés et dont la quantité suffisante est retenue par le contour de la couverture et par son épaisseur. L’ouvrier étend cette pâte sur la forme en secouant doucement de droite à gauche et de gauche à droite, comme s’il voulait la tamiser; c’est ce qui s’appelle «promener» ; de même, par un autre mouvement qui se fait en avançant et reculant horizontalement la forme d’avant en arrière et d’arrière en avant, cette matière se serre, s’unit, se perfectionne; c’est ce qu’ils appellent «serrer». Ces mouvements sont accompagnés d’une légère secousse qui sert à enverger la feuille, c’est-à-dire à la fixer. La feuille se précipite sur le grillage de laiton, tandis que l’eau passe au travers des intervalles, et il reste sur la forme une vraie feuille de papier. Le plongeur pose aussitôt sa forme sur le bord de cuve et il en ôte la couverture. Le coucheur prend la forme sur le trapan de cuve avec la main gauche; il la roule doucement en l’inclinant sur le coin du bord carron (le coin qu’on pince en levant la feuille), afin de le renforcer; ensuite, il la redresse et l’appuie contre des petits bâtons implantés dans la bordure de la cuve. Pendant qu’elle s’égoutte, le coucheur étend un feutre et la renverse dessus. Il la rend au plongeur et trouve sur le trapan de cuve une seconde feuille à coucher. Lorsqu’on a le nombre de feuilles et de feutres suffisant pour former une «porse», c’est-à-dire un nombre de feuilles traditionnel correspondant à la grandeur du papier, on porte la porse sous la presse. Quatre hommes pressent avec toute la force dont ils sont capables sur un levier de douze pieds et emploient ensuite le cabestan. Cela fait, le coucheur et l’apprenti vireur retirent la porse de dessous la presse et la remettent à un quatrième ouvrier nommé le leveur. La fonction du leveur consiste à détacher les feuilles de dessus les feutres. Le leveur pince le coin de la feuille qui est de son côté avec le pouce et l’index de la main droite; dès que le coin de la feuille est levé d’environ un pouce, le leveur le prend de la main gauche, soulève la feuille en glissant en même temps la main droite vers le milieu de la feuille jusqu’à l’autre coin. Alors qu’elle est levée au tiers, il l’enlève hardiment des deux mains et l’étend sur la planche. Cette nouvelle porse, dite «porse blanche», est portée ensuite sous une pressette qui en exprime encore le peu d’eau qui pouvait y rester; cette pressette donne du corps au papier, rend le grain plus uniforme en effaçant les impressions de la vergeure. Ainsi formée d’environ huit cents feuilles, la porse se porte aux étendoirs. Le papier ayant séché, on descend les feuilles de dessus les cordes, le leveur les met en moules, c’est-à-dire en piles, puis il les frotte avec une lisse de bois, les manie, les secoue pour en faire tomber la poussière et les détacher les unes des autres; ensuite il les met en pile dans le magasin où l’apprenti vient les prendre pour le collage. Le «saleran», ouvrier colleur, debout devant son «mouilloir» ou «mouilladour», où a été versée la colle de la grande bassine, mélangée avec de l’eau et où l’on fait infuser de l’alun rouge au moment du travail, reçoit les «pages» (sept à huit feuilles) des mains de l’apprenti, en fait des poignées ou «empages» et les plonge dans le mouilloir avec des petites palettes de carton ou de sapin mince. Pendant que d’une main il tient les palettes, de l’autre il feuillette les feuilles de papier pour que la colle puisse s’insinuer facilement partout. On porte ensuite la poignée sous une presse pour en dégager la colle superflue.»
Machine Lhuillier à fabriquer le papier: la Sécherie
Usine Firmin-Didot
Machine Lhuillier à fabriquer le papier: Cylindres épurateurs
Usine Firmin-Didot
Machine Lhuillier à fabriquer le papier: Table de fabrication
Usine Firmin-Didot
Machine Lhuillier à fabriquer le papier: Vue d’ensemble
Usine Firmin-Didot
Vue d’ensemble de la Machine à fabriquer le papier & le carton; les Coupeuses & les Calandres
Usine Vacquerel
Voilà comment en France, au dix-huitième siècle et même dans les premières années de celui-ci, on faisait le papier. Combien cette opération était longue, pénible, coûteuse et aléatoire! Je vais montrer cette fabrication à la fin du dix-neuvième siècle. Le contraste entre les deux procédés sera saisissant.
Dans une grande galerie, dont les larges baies mettent partout de la lumière et de l’air, est installée une colossale machine, qui l’occupe tout entière, moins les dégagements nécessaires à la circulation des ouvriers. A l’extrémité de la galerie, deux vastes cuves de bois, élevées de 2 mètres au-dessus du sol, sont juxtaposées, pleines d’un liquide laiteux. La première par un tuyau énorme reçoit directement la matière des piles raffineuses situées à un étage supérieur, en même temps qu’une pompe y déverse de l’eau, dans de telles proportions graduées qu’elle puisse servir de régulateur de densité de la pâte. Dans la seconde cuve, réservoir d’alimentation de la machine à papier, une hélice agite constamment le liquide pour maintenir la cellulose en suspens. De cette cuve, le liquide se déverse dans un labyrinthe de bois, dit le sablier, dont le fond est garni de lamelles renversées, qui ont pour but d’arrêter toutes les parties siliceuses imparfaitement triturées, et gagne successivement, par les tourillons, une batterie de trois cylindres épurateurs rotatifs à mailles de bronze d’un demi-millimètre, d’où ne peut sortir aucune impureté. Des épurateurs, la pâte va tomber sur la table de fabrication, après avoir traversé le «réglard», qui a pour rôle de ne laisser passer par seconde que la stricte quantité de liquide exigée par l’épaisseur du papier à fabriquer. Mettez le doigt dans la pâte; il semble qu’on ne touche que de l’eau, tant est complète la diffusion de la cellulose. Comment cette eau pourra-t-elle se convertir en feuille de papier? La table de fabrication, de 8 mètres de longueur, sur une largeur variable, mais qui peut atteindre jusqu’à 3 mètres, est formée par une toile de fils de bronze, sans fin, qui se meut lentement, avec un mouvement de va-et-vient, par la rotation d’une série de soixante rouleaux, sur lesquels elle porte. Une partie de l’eau de la pâte filtre à travers les mailles de la toile d’un dixième de millimètre d’écartement; les fibres de la cellulose diluée, tout à l’heure impalpables, commencent à s’agglutiner, techniquement à «se cailler», sous les effets combinés du va-et-vient et du filtrage. La rapidité d’écoulement du liquide est encore cependant de plus d’un mètre par seconde. Mais tout à coup la lame d’eau, conduite par la toile métallique, passe au-dessus d’une sorte de caniveau, où fonctionne une pompe aspirante. L’agglutination des fibres de la cellulose, qui à ce moment ne contient pas moins de trois quarts d’eau, devient, sous cette aspiration, instantanément si rapide et si énergique qu’en quittant sur ce point la toile métallique, la pâte forme une feuille qui peut gagner sans support la batterie des presses humides. Elle est bien ténue; l’attouchement le plus léger, un souffle peut-être, la romprait, et l’on ne se défend pas d’une certaine anxiété, en la voyant s’engager sous le premier rouleau, dont la puissance de pression dépasse 20000 kilogrammes. Mais elle est déjà sortie, pour glisser sous un deuxième, et, de là, entre une nouvelle batterie de presses coucheuses: le papier est fait! Il s’est écoulé, du moment où la pâte est sortie torrentueusement du réservoir d’alimentation, jusqu’à celui où la seconde opération, le séchage, va commencer, une demi-minute! Le papier est tout humide; il recèle encore près d’un tiers d’eau. Une série de vingt-deux cylindres chauffés à la vapeur à une température graduelle, autour desquels, sur des feutres sans fin, s’enroule la feuille, le séchera en moins d’un quart de minute, jusqu’à son passage dans une calandre, où il recevra un lissage perfectionné, et à son embobinage définitif, après avoir été coupé mécaniquement à la dimension réclamée par le client. L’opération générale de la fabrication du papier a duré moins d’une minute! Une machine de ce type, la plus belle qui ait été montée jusqu’à ce jour en France, produit en vingt-quatre heures 12 000 kilogrammes de papier. Tout cet outillage prodigieux, qui compte plus de mille organes variés, actionné par une force motrice de cinquante chevaux, fonctionne paisiblement, avec la calme régularité d’une force inépuisable et consciente. Autour du colosse circule gravement, sans agitation ni inquiétude, un ouvrier à la figure intelligente, au regard fin et profond. De temps en temps, il se penche sur la table de fabrication, ou sur un cylindre; examine le papier; serre un écrou; verse un peu d’huile lubrifiante sur un engrenage; hausse ou baisse un rouleau; tâte du doigt un feutre sécheur; vérifie le manomètre, et, cela fait, s’accoude contre un bâti, silencieux et méditatif: personnification expressive et superbe du travail moderne, où l’intelligence active asservit et gouverne à son gré la force physique de la nature. De quelle puissance de l’esprit humain témoigne la création d’une pareille machine, à l’organisme si complexe et si simple à la fois dans la variété et l’unité de son action! De la première jusqu’à la dernière opération, ni interruption, ni arrêt, rien qui trahisse une hésitation ou une défaillance. Tout cela est d’une grandiose poésie.
Machines à fabriquer le papier
Usine Firmin-Didot
C’est la France qui a créé la machine à papier la plus perfectionnée; c’est à elle aussi que revient l’honneur de sa première conception. A la fin du siècle dernier furent faits à Essonnes, chez François Didot, les essais de la fabrication mécanique du papier continu, dont l’idée était d’un employé de l’usine, nommé Robert. On en obtint un résultat satisfaisant; mais les événements politiques firent ajourner les expériences décisives. Dès que la paix d’Amiens eut renoué les relations entre la France et l’Angleterre, le fils de François Didot, convaincu de l’avenir de l’invention, alla chercher outre-Manche ce que la France ne pouvait, à son avis, lui donner: des capitalistes, des mécaniciens et des fabricants audacieux. Il s’associa avec son beau-frère, John Gamble, et tous deux prirent, en 1801, un brevet anglais. Après une longue période de tâtonnements coûteux et pénibles dans la papeterie de Dartford, la fabrication mécanique du papier continu entra définitivement dans la pratique industrielle. Quel nouvel exemple des vicissitudes et des luttes du génie français; de celte fatalité, qui semble être une loi historique: l’expatriation des plus grandes découvertes nationales et leur retour de l’étranger sous une forme nouvelle, après de longues années de dédain et d’oubli!
En papeterie, dans le domaine de la mécanique, comme dans celui de la chimie, une découverte ou une invention en provoque une autre. A la suite de la construction des nouvelles machines à fabriquer le papier continu, la fabrication à la cuve ne pouvait rester stationnaire et continuer à évoquer, à la fin du dix-neuvième siècle, par son outillage et son principe, l’industrie du temps des Elzévier et des Pigouchet. En 1884, le directeur adjoint de la fabrication des billets de la Banque de France, A. Dupont, a inventé une machine à fabriquer le papier à la cuve dans les mêmes conditions de qualité. Cette machine, originale, d’une forme toute nouvelle, a été décrite comme suit, par le rapporteur de la Papeterie à l’Exposition universelle de 1889: «Elle possède quarante formes en bronze, montées sur une chaîne sans fin. Cette chaîne supportée par des galets se déplace d’un mouvement uniforme, dans un plan vertical, sur des chemins horizontaux, parallèles et superposés. Chacune des formes porte une couverte articulée sur un des côtés, formant charnière et pouvant se rabattre au-dessous du niveau de la toile sur laquelle se fait le papier. Contrairement à ce qui a lieu dans la fabrication à la main, on ne fait pas descendre les formes pour les plonger dans la cuve: c’est celle-ci qui monte vers les formes et les noie. Dans leur mouvement de translation, les formes viennent se présenter successivement au-dessus de la caisse à pâte qui, en s’élevant, les recouvre de pâte pour s’abaisser ensuite. Au sortir de la caisse, les formes, continuant leur mouvement, reçoivent sur une partie de leur parcours un tremblement analogue à celui de la toile mécanique d’une machine à papier ordinaire. Lorsque la pâte est suffisamment envergée et égouttée, une fourchette saisit la couverte par une oreille fixée sur un de ses côtés et la rabat, laissant la feuille complètement à découvert sur la forme et prête à être couchée. Le couchage se fait de bas en haut sur une toile mécanique sans fin qui passe sur un gros cylindre garni de flanelles mouillées. Après le couchage, les formes, continuant leur mouvement, descendent dans le chemin circulaire, au-dessous d’un plancher de service qui règne tout autour de la machine, et viennent se laver dans un bac rempli d’eau; elles remontent par le chemin circulaire opposé et reviennent à leur point de départ. La feuille couchée sur la toile sans fin passe à l’étage supérieur et rentre dans la sécherie; elle est d’abord essorée par des feutres, pressée entre les rouleaux d’une presse humide, séchée sur des cylindres chauffés à la vapeur et finalement à la sortie du dernier sécheur enlevée à la main par un apprenti. La toile passe ensuite dans des caisses remplies d’eau où elle est nettoyée par des brosses et revient au coucheur.» A la même Exposition figurait le modèle en réduction d’une machine inventée par le comte de Sparre pour fabriquer le papier à la cuve, également avec une combinaison de formes multiples et mobiles.
Calandres & Satineuser
Papeterie de La Hayes-Descartes
Calandres & Coupeuses
Usine Firmin-Didot
Ce n’est point seulement dans la construction de ces machines colossales que se manifeste le génie français moderne. L’ambition de certaines spécialités a enrichi l’outillage ordinaire d’innovations, précieuses et intéressantes par leur originalité et par leurs services industriels. Laroche-Joubert, le grand-père du chef actuel de la célèbre Coopérative d’Angoulême, a inventé le rouleau vergé et bâtonné. A lui sont dus aussi les rouleaux pour imprimer dans la pâte le filigrane, cette préoccupation constante des recherches de ceux qui fabriquent des papier fiduciaires et des papiers de fantaisie. Par des procédés spéciaux, les usines du Marais ont apporté récemment dans cette branche de fabrication une régularité mathématique, qui en fait la garantie la plus efficace contre la fraude, et permet à l’impression, sans repérage nouveau continuel, par un simple margeage, de coïncider rigoureusement avec le filigrane. D’autres, Morel, Bercioux et Masure, obtiennent des filigranes en vélins, par l’emboutissage ou le gaufrage des toiles mécaniques entre deux matrices gravées et envergées, présentant cette particularité caractéristique que la vergeure existant dans les parties unies de la feuille se continue et reste visible dans les parties sombres, comme dans les parties claires du filigrane, lettres, figures ou ornements.
Fabrication du carton cf de la carte en feuilles
Atelier de collage
Usine Vacquerel
Et quelle nombreuse série de machines secondaires ont créées nos constructeurs; machines qui viennent compléter le travail de la fabrication du papier: bobineuses, coupeuses en long et en large à coupe droite et oblique, coupeuses en biais avec ramasse-feuilles, ébarbeuses, laminoirs et calandres! On lissait tout récemment encore le papier avec un outillage primitif et compliqué. Aujourd’hui, cette opération, qui s’applique aux sortes les plus vulgaires, a donné naissance à la calandre de papeterie, d’une puissance extraordinaire dans les dernières inventions françaises. Dans un bâti vertical de fonte et d’acier d’une hauteur de 6 mètres, sont superposées par accouplement des batteries de cylindres, douze fréquemment, de dimensions colossales, à rondelles de papier comprimé. Entre ces cylindres, entraînés dans un mouvement de rotation rapide, glisse la feuille de papier continu, qui, de la compression et de la friction simultanées, reçoit un apprêt de consistance et de poli, la rendant apte aux impressions des gravures les plus délicates. Deux calandres, dernier type de Lhuillier, peuvent en vingt-quatre heures de travail suivre la production d’une des nouvelles machines à fabriquer le papier. Avant d’être livré au consommateur, le papier subit souvent, dans la fabrique même, ou dans des usines distinctes, des préparations spéciales d’apprêt, de couchage et de teinture, pour le rendre propre à certaines impressions ou à des usages de fantaisie. Cette industrie se rattache à celle du papier peint.
La fabrication du carton ne présente pas, par rapport à celle du papier, de différences technologiques, comme matières premières, outillage et procédés. Les matières premières sont: les vieux papiers, les déchets de papeterie, les chiffons grossiers, la paille et la pâte de bois. Il y a là aussi des blutoirs, des lessiveurs, des piles raffineuses, des pulp-engine, qui nettoient, déchiquettent, triturent et blanchissent. On mélange également à la pâte de nombreux produits chimiques, de l’argile, de la craie et du kaolin. Le carton se fabrique à la cuve ou à la machine; cette dernière méthode acquiert de jour en jour de l’extension. On a construit dans ce but de puissantes machines, du type de celles de la papeterie, qui permettent de produire par vingt-quatre heures jusqu’à 20000 kilogrammes de carton, variant d’épaisseur et de poids, depuis 90 grammes jusqu’à 2 livres et demie. De ces machines le carton sort rogné, laminé, coupé et compté. Quand le carton doit, en raison d’un emploi direct, recevoir une teinte particulière — car le teint en pâte est réservé à quelques rares qualités superfines — il subit, en fabrique, des manipulations spéciales. Soit manuellement, soit au moyen de machines, on revêt les deux faces d’une feuille de papier de la couleur demandée. Les feuilles, après encollage, sont portées sous des presses hydrauliques, et, de là, conduites en wagons dans des séchoirs où la dessiccation se fait graduellement. Cette opération a déformé et gondolé les cartons; des laminoirs, dans lesquels ils passent entre des plaques de zinc, les rendent parfaitement plats et polis. Il est des machines à fabriquer le carton, où cette opération de l’encollage de la feuille de couverture se fait au passage de la matière liquide sous la presse humide; la fécule dont a été enduite la feuille se transforme instantanément en colle, quand elle entre en contact avec le premier cylindre de la sécherie. On fait encore du carton, solide et économique, en insérant entre les feuilles de papier des copeaux, des lamelles de bois et même des plaques métalliques; au moyen de feuilles de papier de paille, superposées, collées et pressées, du carton-planche, qui se rabote et se travaille comme du bois. Mais nous entrons là dans un domaine industriel qui n’est plus guère celui de cet ouvrage. L’analyse des applications si variées et parfois très extraordinaires du carton entraînerait fort loin.
III
Table des matières
Les Dynasties de Papetiers
Les anciennes Papeteries de France
Toutes ces inversions mécaniques, toutes ces découvertes de la chimie ont donné à l’industrie française de la papeterie un développement immense. Sa production générale atteint aujourd’hui à un chiffre, qui, il y a un demi-siècle, aurait été considéré comme invraisemblable. En 1789, on ne fabriquait en France que 8 millions de kilogrammes de papier; en moins de cinquante ans, ce chiffre est presque triplé ; quarante ans plus tard, en 1879, on le décuple. Cette progression, déjà bien rapide, va devenir vertigineuse. En 1889, elle arrive à 250 millions de kilogrammes et, en 1893, à 300 millions. La France compte actuellement environ cinq cents usines, avec un personnel de vingt-huit mille ouvriers. Ces usines sont disséminées un peu sur tous les points du pays; mais certaines régions montagneuses, abondamment pourvues d’eau et de forêts de sapins, pour leur alimentation en force motrice et en matières premières, les Vosges et le Dauphiné, en ont concentré un certain nombre.
L’Eure & Saint-Roch. Vue prise de l’Usine Firmin-Didot
La papeterie française peut s’honorer de véritables dynasties industrielles et d’établissements séculaires. Les Johannot, d’Annonay, remontent, comme papetiers, à l’année 1634. Deux frères, aux prénoms de Mathieu et Barthélemy, employés aux papeteries d’Ambert, quittaient l’Auvergne pour aller chercher fortune dans le Vivarais. Ils s’arrêtèrent à Annonay et y construisirent avec leurs modestes économies une petite usine, qui, grâce à leur intelligence et à leur activité, ne tarda pas à prospérer. En 1780, un autre Mathieu achète une chute d’eau dans le voisinage et fonde l’établissement de Marmaty. La célèbre manufacture de Vidalon-lès-Annonay, dont la création remonte au seizième siècle, n’a jamais cessé d’appartenir aux descendants de ses fondateurs: Canson et Montgolfier. De nombreux membres de cette dernière famille ont essaimé de là sur tous les points de la France: Charles de Montgolfier, en 1858, à la Haye-Descartes, sur les bords de la Creuse; Vincent de Montgolfier, en 1849, à la Tour-Clermont, par Charavines, dans le Dauphiné ; un troisième, à Montbard, dans la Côte-d’Or.
Usine Firmin-Didot, à (Sorel-Moufsel (Côté ouest)
Les Laroche et les Joubert, aujourd’hui réunis, avaient formé deux maisons de papeterie de l’Angoumois, dont la généalogie industrielle s’établit avec certitude et sans intermittence pendant deux cents ans. A la fin du dix-huitième siècle, Pierre-François Didot, créant l’établissement Didot à Essonnes, commençait une famille glorieuse de papetiers, qui en est aujourd’hui à la cinquième génération, dont chacune a apporté à l’industrie nationale des découvertes et des perfectionnements. Pierre-François fait les premiers essais de la machine Robert à fabriquer le papier continu. Léger, son second fils, inaugure, en 1801, à Dartford, une fabrication nouvelle et l’importe, en 1811, à Sorel. Frédéric Firmin II, fils de Firmin Ier, dirige pendant plusieurs années jusqu’en 1836, date de sa mort, l’usine du Mesnil, où le papier fut séché pour la première fois à l’aide de cylindres chauffés à la vapeur; Alfred Firmin IV, fils d’Ambroise Firmin III, gère ensuite les papeteries de Saussay, Sorel, Muzy et l’Estrée, où lui succède, en 1892, son fils cadet René Firmin V.
Les anciennes papeteries sont fort nombreuses. Le Marais a été fondé au commencement du dix-septième siècle. Dès le seizième, on trouvait des pilons à papier au village de Paviot, près Voiron, en Dauphiné, où il y a encore actuellement d’importantes usines. Les papeteries d’Arches et d’Archettes, dans les Vosges, ont conservé des titres de propriété datés du 23 juillet 1498. La première, à partir de l’année 1784, fut exploitée par la fameuse Société littéraire et typographique, fondée par Beaumarchais pour fabriquer les papiers de l’édition de Kehl de Voltaire. Depuis 1789, elle est entre les mains de la même famille, les Couad-Morel. L’usine de Cothiers, près d’Angoulême, a été créée en 1550. L’établissement Peyron frères à Vizille existait au quinzième siècle; il fut, pendant de longues années, la propriété du dernier connétable de France, le célèbre Lesdiguières. Les usines des Castilloux sur la rivière de l’Isle, près de Thiviers (Dordogne), datent au moins du commencement du dix-septième siècle; leur directeur actuel, L. Gaillard, descendant d’une des plus anciennes familles de papetiers du Périgord, possède un bail du moulin des Castilloux signé le 21 mars 1632. Les papeteries des vallées de Valeyre et de la Force, en Auvergne, figurent parmi les premières installées en France. L’usine de Notre-Dame-du-Port (Haute-Vienne) remonte à l’année 1682. La plus ancienne papeterie de France serait Essonnes. On croit que ses moulins ont été établis en 1340. Les premières mentions historiques, précises et détaillées, datent de la fin du quinzième siècle et du milieu du seizième. «En 1480, dit l’abbé Lebœuf dans son Histoire du diocèse de Paris (1757), il y avoit un autre moulin à papier nouvellement bâti par Hugues Denison en une petite isle à Essone et on l’appeloit le moulin du Pré.» En 1562, les moulins à papier, dont les ouvriers se disaient les suppôts du recteur de l’université de Paris, furent renversés dans la rivière d’Étampes par les soldats de l’armée du prince de Condé, qui ravageait le Gâtinais.
Vue panoramique du Papeteries d’Essonnes
Fabrication du papier à lettres
Machines
à enveloppes & à gommer
Maison Paul-Auguste Godchaux & Cie
Autrefois, la classification officielle du papier ne comprenait pas moins de soixante dénominations, depuis le Grand-Monde, de 1m,64 de largeur sur 0m,846 de hauteur, jusqu’au Petit-Jésus ne mesurant que 0m,358 sur 0m,221. Quelques-unes étaient fort pittoresques: le Grand-Soleil, Pomponne, Pantalon, Petit-nom-de-Jésus, Pigeonne, Main-Fleurie. Aujourd’hui il n’y en a plus que vingt et une. Il serait impossible d’établir en quelques lignes, par suite de leur multiplicité, la simple énumération des articles de toutes sortes livrés aujourd’hui par les fabricants à leur clientèle, pour la consommation immédiate; force est de les résumer en six grandes catégories: 1° les papiers à imprimer, en bobines et en rames, collés et sans colle, coquilles pour travaux de ville et papiers de couleur pour affiches; 2° les papiers à écrire, subdivisés en vélins et vergés, papier ministre, cartes collées à la gélatine, bulles et colorés pour enveloppes et pâte à registres; 3° les papiers filigranés et parcheminés; 4° les bobines blanches et colorées pour papier de tenture; les raisins et les jésus pour bristols; les articles pour papiers couchés et de fantaisie; 5° les sortes minces, papiers à cigarettes, pelures, mousselines; 6° les papiers de paquetage et d’emballage.
Fabrication du papier à lettres: la mise en boîtes
Maison Paul-Auguste Godchaux & Cie
Atelier de papeterie
Maison Paul-Auguste Godchaux & Cie
A quels emplois protéiques le papier est destiné par ses innombrables transformations industrielles! De lui, plus encore que du bloc de marbre de la fable de La Fontaine, on peut dire philosophiquement:
Sera-t-il dieu, table ou cuvette?
Le matériel et l’outillage de la vie contemporaine en sont faits pour une grande partie. Mâché et comprimé, on en fabrique des roues de wagons, des panneaux de voitures, des coques de bateaux, des tonneaux à bière, des bouteilles à liqueur, des fûts de canons, des tables, des guéridons, des fauteuils, des tuyaux à gaz, des poulies de transmission, des fers à cheval, des parquets, des portes, des fenêtres, des toits et des cheminées d’usine. Papier peint et carton-pâte, il contribue à la décoration des intérieurs les plus luxueux et les plus modestes. Les cartonniers, avec la collaboration de peintres et de sculpteurs, le convertissent féeriquement en ces mille fantaisies exquises des vitrines des confiseurs, des papetiers, des marchands d’articles de Paris: bonbonnières, coffrets de baptême, boîtes à mouchoirs, corbeilles, jouets, accessoires de cotillons, etc. Tout ce qui, dans les industries et les commerces de luxe, sert à envelopper, à parer, à présenter avec élégance et séduction un produit, dérive directement de lui. Orné de quelques vignettes légendaires, il résume la passion du jeu; billet de banque, il deviendra un des puissants leviers du monde. Le développement de sa production constitue donc une sorte de criterium de la civilisation moderne. Mais la plus haute manifestation de son utilité universelle est de répondre à la fonction supérieure de l’humanité : la diffusion de l’Idée. Il sera l’Image, création d’artiste, qui reflète presque à l’infini, pour le plaisir du pauvre comme pour l’orgueil du riche, le rêve et la réalité, le passé et l’idéal, revêtus des formes les plus séduisantes de la nature: la couleur, la grâce et la beauté. Il sera le Livre, la moderne Boîte de Pandore, où le génie a renfermé, et d’où s’envolent sur le monde, quand une âme l’ouvre, les nobles espérances, les douces illusions, les rêveries profondes, les consolations réconfortantes, les aspirations généreuses et la foi dans la justice, la liberté et l’amour. Il sera le Journal, qui, à travers l’espace et le temps, met les hommes en constante communion intellectuelle; qui solidarise d’opinions et de sensations des millions de cerveaux et de cœurs; qui sème partout des germes de progrès, et par qui se fera peut-être un jour l’unité morale de l’univers dans l’harmonie des pensées et des ambitions.
Atelier de glaçage du papier
Maison Berger-Levrault, à Nancy
Usine Firmin-Didot (Côté nord)
CHAPITRE II
Table des matières
L’Imprimerie
Usine des Encres Lefranc, à Issy
I
Table des matières
La Fonte des Caractères
L’histoire de l’imprimerie présente une particularité intime, qui pourrait fournir matière abondante à des réflexions très suggestives. Pour ainsi dire dès son berceau, elle a atteint, avec des maîtres d’une science presque universelle et d’une intelligence supérieure, à une perfection qu’on n’a point surpassée. Il semble qu’elle ait voulu, dans les temps modernes, renouveler le mythe antique de Minerve sortant tout armée du crâne de Jupiter. Pendant plus de trois cents ans, alors que les autres industries progressent techniquement et se transforment par des découvertes et des inventions successives, elle reste stationnaire à ce point de vue, exclusivement soumise à des évolutions d’un caractère artistique, qui ne correspondent point toujours d’ailleurs à sa genèse politique et sociale. Et, au dix-neuvième siècle, les seuls progrès dont il soit possible d’établir avec certitude une énumération sont ceux qui se rattachent à l’outillage scientifique, coïncidant avec l’émancipation de la pensée et le développement de l’instruction générale. En sont-ils l’effet ou la cause? «La fonction crée l’organe,» disent les physiologistes; les moralistes professent une autre doctrine. Quoi qu’il en soit, l’imprimerie peut mettre aujourd’hui au service de l’humanité un merveilleux instrument d’action intellectuelle, dont la force grandit chaque jour, parce que la science est venue lui apporter son concours puissant.
Une courte analyse rétrospective de l’histoire de la fonte des caractères — la première branche de l’imprimerie — confirmera ce phénomène des origines de cette grande et fière industrie. Avec les procédés les plus élémentaires, le premier fondeur connu de caractères d’imprimerie, le célèbre Nicolas Jenson, graveur de la Monnaie royale de France, que Louis XI envoya à Mayence pour y apprendre les secrets de l’art naissant, établissait les beaux types romains, que Garamond prendra plus tard pour modèles de ses fontes, exécutées par ordre de François Ier, qu’emploieront les Alde, les Estienne, les Vascosan, et que remettra en honneur le dix-neuvième siècle. Un polygraphe d’il y a deux cents ans, Thevet, ressuscité par Henri Bouchot, nous a conservé, dans une notice sur Gutenberg, la technique de cette fabrication: «A former charactères d’impression, il est requis premièrement avoir poinçons d’acier amollis par le feu, sur lesquels engravent par contre poinçons des-trempés, ou burins acérés, le blanc estant au dedans des lettres, ache-vans avec limes le corps d’icelles éminentes au bout, non à leur endroit, ains tournées. Après trempent ces poinçons pour les endurcir et polissent, puis en frappent de petits billons de fin cuivre passés par le feu, lesquels ainsi engravés monstrent les lettres à leur vray naturel, ce qu’on appelle frappe de matrice. Alors justifient ces matrices sur moules de fer, et au blanc d’iceluy font les fontes avec plomb, estain de glace, antimoine et autres matières mixtionnées, afin de les rendurcir et qu’elles durent plus longuement. Les lettres ainsi fondues sont mises en une grande casse de bois pleine de petits cassis, lesquels sont distribués selon leur différence et bien d’autres dispositions que l’ordre alphabétique ne requiert coustumièrement.» Sanlecque, Le Bé, Ibarra, Caxton, Baskerville, Enschedé emploient les mêmes procédés pour obtenir leurs caractères fameux. Ce fut au commencement de ce siècle seulement qu’un léger perfectionnement résulta du moule dit américain, qui permettait à l’ouvrier de décrocher la matrice plus facilement et de pouvoir produire un tiers en plus. Ce perfectionnement rendit plus aisé et plus rapide le travail du fondeur, sans modifier sensiblement le principe du moule primitif. Il portait ainsi au chiffre de six mille lettres par jour et par ouvrier la fonte, qui, avec celui-ci, n’était guère que de quatre mille. Vers 1806, Henri Didot inventa le moule à refouloir et, peu après, le moule polyamatype, donnant une fonte simultanée de cent quarante lettres. Cette invention eut une singulière destinée. Les fondeurs anglais en acquirent le brevet et décidèrent de détruire immédiatement la nouvelle machine, pour n’avoir pas à former un nouvel outillage et à abandonner l’ancien. Le moule polyamatype continua ‘cependant à fonctionner en France, dans l’établissement de l’inventeur, où le célèbre graveur Marcellin Legrand en fit usage pour ses caractères nouveaux. Léger Didot, l’industriel audacieux, à qui est due, comme on l’a vu plus haut, la machine à papier sans fin, fit construire, en 1820, une machine automatique pour fondre les lettres, d’une grande ingéniosité pour l’époque. Une manivelle faisait avancer simultanément deux appareils, à l’extrémité desquels était placée une des deux parties qui constituent le moule (les pièces de dessus et de dessous), en sorte que, quand ces deux appareils se trouvaient en contact, le moule était fermé. Au moyen de ressorts à boudins, les diverses opérations pour placer la matrice, l’appuyer fortement sur l’orifice du moule, la décrocher ensuite, brosser le moule, etc., s’effectuaient d’une manière toute nouvelle. Quand le moule était fermé, son ouverture se trouvait rapprochée d’un tuyau placé dans le creuset contenant le métal en fusion, qui au moyen d’un piston était lancé dans l’intérieur du moule pour y former la lettre; alors la matrice se détachait au moyen d’un ressort, le moule s’ouvrait pour laisser tomber la lettre et recommençait incessamment le même travail. Ambroise Firmin-Didot essaya, dans sa fonderie de caractères, la machine qu’il vient de décrire, et constata qu’en dépit de ses mérites la pratique en rendait l’usage difficile, par suite de la perte du temps employé à la réparation des ressorts. En 1828, un Américain, William Johnson, faisait breveter un moule mécanique, qui obtint un certain succès en Europe; en 1849, un industriel parisien, Petyt, construit une machine mue par la vapeur, produisant trois mille six cents caractères en cuivre, étirés et estampés à froid, des «apirotypes» ; mais l’invention fort originale n’entre point dans la pratique industrielle, malgré les pronostics de Didot. Brockhaus de Leipzig, et Dressler de Francfort, montrent à l’Exposition de Londres, en 1851, deux moules mécaniques fort curieux. Laboulaye perfectionne le premier et s’en sert. A cette même Exposition, Marcellin Legrand obtenait la «Prize Medal» pour un moule fondant cent quarante lettres à la fois. On trouvait. aussi au Cristal-Palace, cette année-là, de nombreux spécimens de logotypes, combinaisons de syllabes fondues d’une seule pièce; le jury ne se montra pas favorable à leur adoption, déclarant qu’ils constituaient, au lieu d’un progrès, un retour à un système Suranné, abandonné depuis longtemps. A toutes les Expositions ultérieures, même en 1889, on verra revenir, sans plus de succès, le logotype sous des noms différents. Bientôt, de nouvelles machines produisent les caractères sans arrêt et sans aucune manœuvre manuelle. En voici l’organisme, d’après une description de la Grande Encyclopédie: «Un creuset, où la matière est tenue en fusion, porte au fond un corps de pompe dans lequel un piston, sollicité par un ressort, peut descendre vivement. Grâce à ce mécanisme, la matière liquide est refoulée dans un conduit, dont l’extrémité s’appelle nez, et le moule que la matière va remplir, après avoir traversé la plaque percée d’un trou en rapport avec la grosseur de la lettre à fondre, vient se présenter devant le nez. Le moule est limité, à droite et à gauche, par deux parois fixes appelées grains; en bas jolie la lame, pièce d’acier mobile de bas en haut; en dessus joue un autre grain, qui fait corps avec le chassoir, pièce mobile de droite à gauche. En arrière du moule, le nez est approché tout à fait contre le vide ainsi formé, et à l’opposé du nez est fixée la matrice, au moyen d’un archet, sur le porte-matrice. Le moule étant fermé par le jeu des différentes cames, les opérations se succèdent ainsi: le piston, en descendant, chasse la matière qui, projetée sur l’œil de la matrice, s’y moule, remplit la cavité et forme le caractère. Ensuite, le porte-matrice recule entraînant la matrice, et en même temps le chassoir, qui forme le dessus du moule, recule aussi. Dès lors, la lame monte et dégage la lettre; le chassoir, en revenant pour refermer le moule, le pousse devant lui et, dans ce moment, la lame est redescendue à sa place, la matrice s’est représentée, le piston s’est relevé et tout est prêt pour une nouvelle opération. Avant de mettre la machine en marche, l’ouvrier doit vérifier la hauteur en papier, l’épaisseur, la ligne et l’approche. On obtient la hauteur en papier en ayant toujours la même profondeur de l’œil et les grains justifiés à la demande. Pour l’épaisseur de ligne et l’approche, on les vérifie par le moyen d’un instrument appelé justification, sorte de règle en cuivre munie d’un rebord et d’un jeton, qui est une équerre d’acier. Deux lettres m prises pour types sont placées dans la justification, et, trois lettres d’essai étant mises entre elles, on vérifie si l’épaisseur est bien la même en appuyant le jeton en divers points des tiges. Pour vérifier les lignes, le jeton est posé dans l’alignement du pied des deux m types et doit passer par le pied de deux lettres qui leur sont comparées; suivant que la ligne monte ou descend, on serre ou l’on desserre la vis qui agit sur la matrice et comme, dans la position précédente, elle était ou trop à droite ou trop à gauche par rapport à l’axe du moule, l’action exercée sur la vis la pousse dans un sens ou dans l’autre et rectifie la position de l’œil. Enfin, on vérifie l’approche, qui est la distance entre l’œil et les bords de la tige, laquelle est réglée de telle sorte que les lettres, une fois composées, ne paraissent pas ou trop près ou trop loin les unes des autres. Quand il y a certitude que la fabrication peut s’opérer dans de bonnes conditions, la machine est mise en marche; la production est de deux mille lettres à l’heure en corps 9.»
Fonderie de caractères de l’Imprimerie nationale
Atelier des femmes
Fonderie de caractères Deberny
Atelier des hommes
Fonderie de caractères Deberny
Fonderie de caractères Deberny. Atelier de paquetage
L’Exposition, de 1878 montrera une machine plus perfectionnée, qui fond, frotte et rompt le caractère, et que supplantera, en 1889, une nouvelle construite de telle façon qu’en outre de ces trois opérations, elle crène (espèce d’évidage), apprête, fait la gouttière au pied de la lame et la place dans un composteur de fonderie, tout en produisant à l’heure quatre mille lettres, du corps 5 au corps 14. Plus tard, on accouplera ingénieusement deux de ces machines, en leur conservant un seul organisme moteur.
La gravure des caractères a subi, pendant la seconde partie de ce siècle, l’évolution rétrospective, qui caractérise si nettement la plupart des arts industriels de cette période. Tout d’abord, elle s’associait au romantisme, rompant violemment avec l’école des Didot; alors, elle crée des types d’une si étrange conception, que le rapporteur général de l’Exposition nationale de 1834, Charles Dupin, n’hésite pas à les critiquer publiquement avec sévérité : «Chez les peuples qui tombent en décadence, dit-il, les caractères de leur écriture et de leurs inscriptions, les chiffres même s’abâtardissent. C’est d’après cette observation que les novateurs, rétrogrades au nom du progrès en se faisant moyen âge avec leurs meubles, leurs habits, leurs idées et leur style, ont voulu que les titres de leurs ouvrages et leurs noms même fussent imprimés ou gravés en caractères difformes, avec des lettres inégales en grosseur; les unes renversées à droite, et les autres à gauche, ayant leurs parties rectilignes tracées en serpentant et leurs parties rondes brisées par des angles. D’autres ont traité les plus belles formes de nos lettres comme les caricaturistes traitent les traits d’une figure gracieuse, tantôt en élargissant, en aplatissant outre mesure toutes les proportions horizontales, tantôt en allongeant avec le même excès toutes les proportions verticales, pour présenter les. extrêmes de grosseur et de maigreur des caractères. Ce goût barbare, étrusque, égyptien, tudesque a passé, du titre des livres énigmatiques, fantastiques ou romantiques, sur les annonces que le charlatanisme varie avec une fécondité merveilleuse.» On édite en caractères gothiques les fabliaux et les romans de chevalerie. Cependant, avec leur grande collection des classiques, latins, grecs et français, les Didot maintiennent encore en honneur la typographie purement française. Mais un incident va provoquer bientôt une véritable révolution. Vers 1846, un imprimeur lyonnais, Perrin, faisait graver pour les Inscriptions antiques de Lyon, ouvrage de C. de Boissier, des capitales augustales. Le didot ne s’harmonisant point avec elles autant qu’il le désirait, Perrin entreprit de rechercher dans les ateliers des fondeurs de cette ville des types à son goût; il trouva chez Rey des séries de lettres de bas de casse, qui lui parurent réaliser son idéal; c’étaient des «elzevier» abandonnés depuis de bien longues années. L’édition par son archaïsme obtint un grand succès de curiosité. Jules Claye fit le voyage de Lyon pour fouiller à son tour les mêmes ateliers, et il y découvrit aussi un certain nombre de matrices anciennes, au moyen desquelles il restitua plusieurs caractères de la Renaissance. Jannet, de son côté, commandait pour sa fameuse Bibliothèque des poinçons d’après les fontes d’Adrien Elzevier. Pendant vingt ans, la typographie du dix-septième siècle eut La vogue; les éditeurs ne rêvaient qu’«elzevier» pour les ouvrages de luxe et de fantaisie, quels qu’en fussent les auteurs, des écrivains modernes ou des écrivains anciens. Après 1871, il se produisit contre cette mode de rétrospectivité une énergique réaction, dont les témoignages publics éclatent à chaque Exposition universelle, en France et à l’étranger. Les types romains sont remis en faveur; on revient résolument aux «jenson», aux «alde» et aux «estienne»; les «didot» reconquièrent l’opinion, et des graveurs ingénieux créent avec un vif succès des types nouveaux, qui, en résumant les qualités spéciales à chacun de ces genres en concurrence, ne rappellent ni la trop grande sévérité des uns, ni la fantaisie ultra-pittoresque des autres. Aujourd’hui, il ne serait point aisé, dans cette branche de l’art national, comme dans presque toutes d’ailleurs, de déterminer avec quelque précision les tendances qui dominent. Il paraît y régner un éclectisme, aimable, tolérant, indulgent même à des importations américaines, qui certainement autrefois auraient provoqué d’impitoyables sourires ou de violentes protestations. Mais ce qu’il est facile de prouver par des exemples superbes, c’est la haute conscience artistique apportée par les éditeurs contemporains dans la création de ces nouveaux caractères français qui honorent tant notre typographie. Un seul de ces exemples suffira. Quand la maison Hachette projette la publication des Saints Évangiles, elle décide de faire graver et fondre des caractères spéciaux. Les dessins en sont demandés à un architecte-ornemaniste d’un rare mérite, Rossigneux. Le procédé qu’employa cet artiste pour réaliser l’œuvre réclamée de lui est original. Les meilleurs types employés par nos plus célèbres imprimeurs furent réunis; on les ramena photographiquement à une échelle uniforme, assez grande pour que leurs défauts et leurs qualités apparussent nettement. Après une analyse minutieuse de ces types, Rossigneux dessina un alphabet, qu’il fit réduire aux proportions du caractère définitif et graver sur une même planche, de façon à pouvoir juger avec précision des rapports des lettres entre elles et de l’harmonie générale de l’alphabet. De longs mois étaient consacrés à ces études et aux essais. Lorsqu’un type satisfaisant à tous les points de vue fut trouvé, Viel-Cazal commença la gravure des poinçons des caractères, que fondirent ensuite Baron et Lebreton, sous sa surveillance étroite et sévère. Les Saints Évangiles resteront un monument d’art de l’école française de fonderie des caractères.
Fonderie de caractères
de l’Imprimerie nationale
Atelier des hommes
L’alliage des caractères d’imprimerie n’a pas subi de grandes modifications depuis Laurent de Coster. A celui consacré par la tradition, composé de plomb et de régule d’antimoine, Firmin Ier Didot substitua, pour son procédé de stéréotypie, l’alliage de régule d’antimoine, de cuivre et d’étain. En 1840, on introduit le fer allié à l’étain, et, en 1850, un Américain prenait un brevet pour la galvanoplastie en cuivre de l’œil de la lettre. On a essayé fréquemment, dans la fonte des caractères, de substituer au métal d’autres matières, la terre cuite, le verre trempé, la porcelaine et le caoutchouc; mais toutes ces tentatives d’un jour n’ont pas eu en France de lendemains.
La machine à composer, qui fonctionne avec succès aux États-Unis et en Angleterre, n’est point encore entrée en France dans la période d’utilisation industrielle. Aucun constructeur ne s’est livré d’une façon permanente à l’étude et à la production de cet outillage mécanique, destiné à remplacer le travail du compositeur. L’introduction du personnel féminin dans la typographie a paru, jusqu’ici, la solution la plus pratique du problème économique poursuivi par la machine à composer, en même temps qu’elle réalisait un progrès social, par l’octroi à la femme d’un moyen d’existence répondant à ses aptitudes physiques et intellectuelles. C’est un imprimeur parisien, nommé Rignoux, qui, en 1834, eut, le premier, l’idée d’organiser un atelier de compositrices, dans son établissement de Fontenay, près Montbéliard; il chargea l’illustre typographe Théotiste Lefèvre de choisir dans le pays les jeunes paysannes les plus intelligentes et de leur apprendre le métier de la composition. L’entreprise réussit. L’année suivante, Hyacinthe Firmin III Didot se préoccupa de doter de cette profession de pauvres sourdes-muettes; il fondait dans ce but l’atelier féminin de Mesnil-sur-l’Estrée, où il appela Lefèvre pour mettre à exécution ses intentions philanthropiques, sur le modèle de l’établissement de Fontenay, en le complétant par l’institution d’un orphelinat. En 1855, de Soye introduisait à Paris la composition par les femmes, et, en 1862, Paul Dupont organise avec elles, à Clichy, des ateliers, bientôt assez importants pour alimenter une imprimerie considérable. Aujourd’hui, le système s’est généralisé. La femme occupe dans la typographie française une grande place, et de nombreux et puissants établissements fonctionnent, tant à Paris qu’en province, avec leur exclusive coopération.
Une autre opération préliminaire de l’impression, et qui a une grande importance aujourd’hui en typographie par suite de la multiplicité des presses rotatives ou autres, employées au tirage simultané d’un même texte, est le clichage. Le procédé actuel, qui paraît d’une si grande simplicité dans sa perfection technique, a été précédé d’une série considérable de tentatives et d’expériences, dont l’énumération seule servira de leçon philosophique. L’ «In natura non saltus» trouve constamment, en science et en industrie, sa justification. Des érudits ont hardiment soulevé la question de savoir si les anciens imprimeurs connaissaient le clichage. Il paraît certain aujourd’hui que Simon Vostre, Vérard et d’autres de leur temps tiraient avec des gravures en relief sur métal. Les avait-on taillées ou avaient-elles été obtenues par un clichage? On l’ignore encore; mais il est à prévoir qu’on nous le dira bientôt nettement; l’érudition contemporaine ne connaît point d’obstacles. Vers 1700, on imprimait à Paris des calendriers sur des formes obtenues par un moulage, dont la composition et la production sont inconnues. A la même date, un imprimeur parisien, du nom de Gabriel Valleyre, prend l’empreinte de formes de caractères dans un moule d’argile et y coule du cuivre fondu. Sans nous préoccuper d’essais faits à l’étranger, il convient de signaler encore, avant la stéréotypie de Firmin Ier Didot, en 1795, l’innovation singulière d’un imprimeur de Toul, qui proposait, quatre ans auparavant, de laisser tomber une page de composition sur du plomb en fusion, quand il commence à se figer; mais les caractères se fondaient si le plomb était trop chaud, se brisaient s’il était trop froid; l’innovation n’eut pas de suite. En 1829, Genoud trouve le moulage au papier en feuilles, qu’améliore Justin, neuf ans plus tard, et qu’en 1850 Curmer applique avec un grand succès, après l’avoir beaucoup perfectionné. En 1845, Worms et Philippe faisaient breveter une presse à clichés curvilignes. Le rapporteur de la classe de l’Imprimerie à l’Exposition universelle de 1867 signale un très curieux mode de clichage, dénommé procédé Martin, où les empreintes sont prises au moyen de la gélatine, qui amplifie les types si on la fait gonfler dans l’eau et qui les rétrécit si on la baigne d’alcool. Le procédé actuel est celui de Genoud et Curmer. Des feuilles de papier très fort et humide, agglutinées et superposées entre des couches de talc, de plâtre fin ou de céruse, constituent la matière d’empreinte, le «flan». Sur la forme, préalablement chauffée au gaz ou à la vapeur, on place ce flan, que l’ouvrier fait adhérer d’abord à coups de brosse et qu’il soumet ensuite à l’action d’une presse. Sous l’effet simultané de la chaleur et de la pression, le flan prend nettement l’empreinte des caractères et se sèche à devenir un carton. Après cela, il est inséré dans le fond d’un moule de fonte à bascule, où l’on verse du métal de caractère en fusion. Au bout de quelques minutes, le métal est solidifié ; on démoule, et le cliché passe à l’échoppage mécanique ou manuel, qui a pour objet d’enlever toutes les parties qui ne doivent pas émerger, puis au biseautage. Il est prêt pour l’impression.
Un atelier de clicherie. Imprimerie Paul Dupont
II
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La Fabrication de l’Encre d’Imprimerie
Un élément important dans l’imprimerie est l’encre. Combien là aussi on est loin, à cette heure, des procédés d’autrefois, où, à l’imitation des peintres, les typographes broyaient eux-mêmes et mixtionnaient péniblement les matières entrant dans sa composition, l’huile, la résine et le noir de fumée, au moment d’en enduire le tampon de cuir ou «balles», pour frotter d’encre la forme après chaque coup. L’extension de l’imprimerie, la construction de machines à grande vitesse, le développement de la polychromie ont nécessité la création de vastes usines, pouvant être constamment en mesure d’alimenter les ateliers de produits d’une grande perfection et d’une variété prodigieuse. La fabrication de l’encre repose sur un principe industriel, dont on s’est peu écarté, depuis l’invention de Gutenberg, mais qui a été sans cesse perfectionné, surtout pendant la seconde partie de ce siècle: le mélange d’une matière colorante à un vernis. La matière colorante principale est le noir, l’impression en cette couleur étant la plus répandue; et le noir de fumée occupe le premier rang dans la série. La dénomination de cette matière pourrait faire croire qu’on emploie encore pour sa production le procédé primitif — dont la description rétrospective se lit, comme actuelle, dans un ouvrage technique publié tout récemment, — procédé consistant «à faire brûler de l’huile dans des quinquets à becs simples que l’on place au-dessous d’une plaque de métal, laquelle se couvre bientôt d’un beau noir que l’on détache aisément en frappant sur la plaque». Quinquet à part, on travaillait ainsi élémentairement du temps de Louis XI. Les «chambres à noir», où l’on brûle avec des appareils perfectionnés la résine, le brai, l’huile de houille, la stéarine, le pétrole, la naphtaline, ont remplacé cet outillage suranné. Chaque substance et la façon dont on la brûle ou la calcine même, donnent des noirs de contexture, de densité et de nuance variables, et, par conséquent, de qualités et d’emplois différents. Quant aux autres couleurs, il existe bien des matières naturelles, telles que les terres et les ocres; mais un petit nombre seulement peuvent être utilisées dans l’encre d’imprimerie, et encore leurs nuances ne sont-elles point très vives; il faut avoir recours aux produits de la chimie. Pour la fabrication des vernis, on n’en est plus également au procédé ancien, qui imposait la cuisson des huiles dans des bassines, où l’on faisait l’épreuve des phases de l’opération au moyen de croûtes de pain, de gousses d’ail, d’oignons et autres ingrédients culinaires. Les vernis les plus usuels sont fabriqués dans des appareils assez compliqués, par lesquels on obtient des résultats certains, avec de l’huile de lin, dont la cuisson s’opère, en gradations mathématiques et par grandes masses de matières, mais avec des précautions délicates; car l’huile, si la cuisson est mal conduite, peut s’enflammer spontanément. Bien qu’on arrive à épaissir l’huile jusqu’à lui donner l’apparence du caoutchouc, il est parfois nécessaire de lui ajouter des résines pour lui donner du «tirant» et empêcher l’encre de traverser le papier à l’impression. On compose encore des vernis avec de l’huile de pétrole, de l’huile de schiste ou de l’huile de résine dans laquelle a été introduite de la colophane, cette huile ne s’épaississant pas par le chauffage et devant être épurée pour la neutralisation de l’odeur pénétrante qui la caractérise et dont les lecteurs de journaux se plaignaient fort il y a quelques années. La siccation de l’huile est réalisée par une double addition de plomb, sous forme de litharge, de sel de Saturne et de manganèse à l’état de terre d’ombre, d’oxyde de manganèse, etc. Parmi les résines employées le plus fréquemment, on compte la colophane, le galipot, la gomme Damas, la gomme laque, le baume du Canada, la térébenthine en pâte, la gomme arabique et la dextrine. L’incorporation du coloris dans le vernis se fait au moyen de malaxeurs; après quoi, le mélange subit l’importante opération du broyage. Sur ce point, l’industrie a fait de grands progrès d’outillage. L’ouvrier broyeur, avec sa table de granit et sa molette de marbre, a disparu depuis longtemps. Les broyeurs mécaniques actuels sont formés de cylindres de fonte pour les encres noires, de porphyre ou de granit pour les encres de couleur, entre lesquels le mélange passe et repasse jusqu’à ce que la finesse cherchée soit obtenue. L’encre imparfaitement broyée alourdit les impressions et détériore les caractères et les clichés.
Usine Lefranc. Le laboratoire de chimie
Atelier de broyage des encres noires. Usine Lefranc
Atelier de broyages des couleurs. Usine Lefranc
La fabrication du carmin. Usine Lefranc
La fabrication du jaune. Usine Lefranc
Il en est des encres d’imprimerie comme des couleurs des tissus. La mode y règne avec tous ses caprices et toutes ses fantaisies, dont la satisfaction combinée avec la solution des problèmes industriels et commerciaux ne laisse jamais en repos l’imagination du fabricant. Tantôt l’imprimeur aime les tirages en noir mat; tantôt il les veut très brillants; ou bien parfois préfère-t-il le noir avec des reflets violets, sinon des tons roux. En polychromie, un jour, les reflets cuivrés dans les bleus seront très recherchés; le lendemain, on les délaissera pour les reflets dorés dans les roses. Il y a là aussi des «déjeuners de soleil». Le papier d’affiche, il est vrai, ne les craint pas plus que la percale de nos petites Parisiennes. Un bibliophile, pourtant, ne saurait avoir le même joyeux stoïcisme à l’égard d’une édition fort coûteuse. On louera, sans doute, d’une attention fort délicate, l’éditeur qui a eu soin d’inscrire en tête d’un ouvrage la recommandation de ne point le laisser ouvert pour en soustraire les planches à l’action de la lumière; mais la précaution inutile serait certainement plus goûtée. Dans une notice en tête de l’ouvrage de Chevreul, Du contraste simultané des couleurs, l’Imprimerie nationale a cru utile à sa réputation et à l’honneur du fabricant de montrer combien de recherches scientifiques et de soins professionnels ont été nécessaires pour obtenir les superbes planches polychromes qui le composent et en font un chef-d’œuvre d’impression. La température exerce sur l’encre d’imprimerie une grande influence. En été, on ne peut employer des encres fabriquées comme celles dont on se sert en hiver. Des ateliers froids, humides, chauds, peu, point ou beaucoup ventilés, réclament des encres différentes. Enfin, tout ce qui trouble l’atmosphère détermine de sensibles modifications d’état dans les matières premières en cours de fabrication et dans les produits au moment de leur emploi. On discute souvent l’hypothèse si les encres de nos livres et de nos estampes subiront, au bout d’un certain nombre d’années, les mêmes douloureuses épreuves, par lesquelles ont passé les couleurs de beaucoup de tableaux modernes, et dont témoignent les galeries des maîtres du siècle dans tous les musées, français et étrangers. L’industrie actuelle est en mesure de livrer des encres d’une fixité absolue. L’album du célèbre fondeur Derriey, imprimé en 1861, présente des planches en couleurs, dont les tons, souvent fort délicats, sont aussi frais et éclatants qu’ils l’étaient en sortant de la presse. Mais, en cela comme en tout, il faut mettre le prix pour obtenir des produits irréprochables, et s’adresser aux fabricants qui ont fait leurs preuves de science et de loyauté.
La cuisson des vernis. Usine Lefranc
La mise en tubes des encres. Usine Lefranc
E PHOTOTYPIQUE DE LEFRANC & Cie
III
Table des matières
Les nouvelles Presses à imprimer
Que nous sommes loin aujourd’hui de la presse primitive de Gutenberg, cette rudimentaire machine de bois, inspirée ou plutôt copiée de l’appareil champêtre, dont les vignerons se servent de temps immémorial pour extraire le jus du raisin! Ne faut-il point voir, dans cette analogie, comme une sorte de symbole de l’imprimerie: la pensée humaine sortant de la presse, abondante, généreuse, pour infuser une vie nouvelle à l’humanité ? Le polygraphe déjà cité, Thevet, va nous décrire, en son style d’une précision toute professionnelle, l’opération de l’imprimerie à la fin du seizième siècle: «Les compositeurs ayant eslevé devant eux en leur visorium la copie ou écriture à imprimer, les tirent (les lettres) une à une et disposent des pages et formes, lesquelles ils mettent dans un châssis de fer à une ou deux croisées, fermées avec garnitures de bois et autres petits bois carrés; donc le gouverneur de presse prend ce châssis et le met sur le marbre de sa presse, puis le touche avec balles de bois pleines de laine et couvertes de cuir blanc, frottées avec encres mixtionnées, colloquant la feuille à mouler sur le tympan et d’un blanchet qui garde la lettre d’être foulée par la platine de fer; et abattant la frisquette collée de parchemin qui couvre le blanc de la feuille, il fait rouler le train de la presse appuyée sur tanchons, jusques au-dessous de la vis, à laquelle est attachée la platine, et prenant le barreau tire tant qu’il peut, en sorte que la feuille s’imprime du côté qui est couché sur la lettre; même ordre faut-il tenir pour imprimer de l’autre côté. Deux compaignons sont nécessaires à la conduite de la presse, l’un qui tire, recueille et range les feuilles, l’autre qui batte sur la forme estant en la presse et broye l’ancre sur la pierre. Et parce que le labeur est si pénible qu’un homme n’y scauroyt fournir pour un jour entier, ils tirent la pressé l’un après l’autre et par tour.» Combien longtemps cette presse modeste, où deux ouvriers mettaient une journée de dix heures à imprimer, avec grande fatigue, à mille exemplaires, le recto d’une feuille, est restée en usage, dans sa forme originelle, avec l’adjonction de quelques perfectionnements, qui n’en modifiaient guère la physionomie! Il suffit de consulter les gravures de l’Encyclopédie. Avez-vous remarqué au passage la quantité de termes techniques du seizième siècle, qui nous ont été transmis, sans aucune altération: le blanchet, la frisquette, la platine, la copie, les formes, le marbre, etc.? Un Jean de Tournes, un Geoffroy Tory, revenant en ce bas monde, s’entretiendrait fort bien de son métier avec un «typo» de Motteroz ou de Dupont. Ce ne fut qu’en 1800 que lord Stanhope inventa la presse à bâtis, platine et marbre de fonte, simplifiant le travail et en augmentant la précision et la rapidité. Parurent ensuite les presses à cylindres, dues à Kœnig et Bauer, constructeurs saxons. Les tampons de cuir d’un maniement si pénible y sont remplacés par des rouleaux en gélatine; au lieu de la platine que les bras de l’ouvrier abaissaient lourdement sur les caractères, deux cylindres exercent la pression par rotation. Le 28 novembre 1814, le Times annonçait fièrement à ses lecteurs que le journal qu’ils ont sous les yeux a été imprimé par une machine à vapeur. Le succès de la nouvelle presse fut tel que le rapporteur de l’Exposition de 1834, Charles Dupin, constate le fonctionnement en France de cent soixante presses mécaniques. Mais ce n’était là qu’une étape industrielle. Deux autres mécaniciens anglais, Applegath et Cowper, inventent bientôt, pour le même journal, une nouvelle presse plus puissante, que les journaux sur tous les points du globe s’empressèrent d’adopter. La France allait entrer en concurrence avec l’étranger pour la construction des presses à journaux et conquérir de haute lutte, par le génie de ses mécaniciens, la première place. En 1847, Marinoni, avec le concours de son maître, A. Gaveau, fournit à la Presse d’Émile de Girardin une machine à quatre cylindres, réalisant ce que Hoé et Applegath avaient tenté vainement: l’impression mécanique simultanée des deux côtés du papier. Déjà, plusieurs autres industriels français pouvaient montrer des créations nouvelles, moins importantes comme principes généraux, mais qui n’en constituaient pas moins des progrès considérables: Rousselet, un type de machines plates à retiration pour labeurs; Normand, des perfectionnements ingénieux qui en assurèrent bien vite la popularité.
Une travée du hall des presses à l’Imprimerie Chaix
Vue des Ateliers Marinoni
Construction de Machines à imprimer
La presse rotative ne devait pas tarder à faire une nouvelle révolution. L’idée première de son mécanisme est due à l’illustre Rowland Hill, le génial postmaster anglais, créateur du timbre-poste. En 1835, il prenait un brevet; mais, en raison des difficultés de tous genres que son fonctionnement présentait, la machine fut abandonnée. L’ingénieur américain Hoé, quelques années plus tard, en reprit l’idée et l’appliqua. En 1849, le journal la Patrie inaugurait en France la première rotative; mais l’impression ne s’y faisait que sur un seul côté de la feuille. L’honneur de la solution définitive du problème était réservé à notre pays. Plusieurs mécaniciens se mirent à l’œuvre pour construire la rotative à retiration; il fut pris par Derriey, Duméril, Worms et Philippe, de nombreux brevets, qui témoignent d’une réelle ingéniosité, mais n’aboutirent à aucune réalisation industrielle. En 1866, Marinoni, le premier, fit fonctionner avec succès, dans l’imprimerie du Petit Journal, une-presse rotative, à six margeurs, imprimant sur les deux côtés à la fois, avec un tirage de quarante mille exemplaires à l’heure: l’aïeule des grandes machines à journaux. Depuis longtemps était inventé le papier sans fin. Son application aux rotatives s’imposait, à la fois comme moyen d’action rapide et élément d’économie par la suppression des margeurs qui exigeaient une installation aussi coûteuse qu’encombrante. On l’entreprit. Un étrange phénomène vint y mettre un nouvel obstacle imprévu, quand l’abolition du timbre eut supprimé celui qui ne permettait même pas d’y. songer sous l’Empire. Au passage entre les cylindres, le papier, s’électrisant à dégager des étincelles, se brisait comme du verre ou se grippait; les fabricants durent en modifier la composition. Alors, en 1871, Marinoni entreprenait la création de la presse rotative à grands tirages, fonctionnant à papier continu, par conséquent sans margeurs, et, le 3 juillet 1872, il prenait un brevet pour le premier type, d’une puissance inconnue jusqu’à ce jour. A sa suite, de nombreux constructeurs se lançaient résolument dans la même voie, et l’Exposition de 1878 montrait plusieurs rotatives. Trois marinoni, sous les yeux du public émerveillé, tiraient le Petit Journal, la France et un périodique anglais, à quarante mille exemplaires à l’heure, les presses faisant tout automatiquement: imprimant, coupant, comptant, rangeant et pliant les journaux. En 1889, la Galerie des Machines offrait aux visiteurs des machines plus perfectionnées encore. Il y avait là : une rotative, système Alauzet et Tiquet, du format 54 sur 77, produisant de douze à quatorze mille exemplaires à l’heure, avec cylindre d’impression et encrier permettant de tirer simultanément les annonces en plusieurs couleurs; une rotative pour journaux de Derriey, au tirage nominal de trente-six mille exemplaires à l’heure; et une machine double pour journaux à grand format, de Marinoni, pliant les journaux de quatre pages, encartant et pliant ceux de six et huit, avec une production de quarante-quatre mille exemplaires pour les premiers et de vingt-deux mille pour les seconds. Où sont les mastodontes de jadis, fouillis inextricable d’arbres de couche, de bielles, de cylindres, de roues et de pignons, étayés de lourdes charpentes métalliques comme une maison branlante, hissés sur des fosses profondes, aux approches périlleuses, geignant, ahanant, avec un bruit sinistre de ferraille, et que devaient assister, dans leur travail lent et pénible de nombreux ouvriers, toujours préoccupés, sinon anxieux? Ils ont rejoint les vieilles lunes et les anciennes Constitutions. Ces rotatives nouvelles qui, dans une journée de douze heures, vous abattent sur la table de recette un demi-million de journaux, ressemblent à des jouets. Leur organisme formidable, mais d’une simplicité décevante pour l’imagination, est contenu dans un châssis de fonte et d’acier, luisant comme un bijou, qui mesure moins de 4 mètres carrés. Il n’y a là que ce qui est absolument indispensable et correspond directement à une opération. essentielle: les cylindres qui portent les clichés d’impression; les rouleaux qui distribuent l’encre sur la table à encrer; les toucheurs qui la transmettent aux clichés, et les cylindres qui coupent et plient la feuille imprimée. Des engrenages presque minuscules mettent sans bruit cet organisme en action. Et, le papier sans fin engagé dans les cylindres, la machine marche toute seule, sous le regard placide et confiant d’un unique ouvrier, avec tant de calme et d’aisance dans sa rapidité qu’il semble qu’un travail aussi facile puisse durer éternellement. Ces mécaniciens géniaux ne seraient-ils pas de plus profonds sociologues que les Montesquieu, les J.-J. Rousseau et les Proudhon? Dans son spirituel livre du Progrès, About déclare que l’omnibus est pour lui le type idéal du Char de l’État; je proposerais volontiers comme modèle de Constitution une rotative Marinoni.
Vue des Ateliers Alauzet-Tiquet
Construction. de Machines à imprimer
En outre des rotatives, les presses typographiques françaises contemporaines peuvent se diviser en plusieurs familles: les machines en blanc n’imprimant que d’un côté ; les machines à retiration imprimant recto et verso; les machines chromotypographiques et les presses à pédales. Viennent ensuite les presses lithographiques, les presses phototypiques et les presses à taille-douce. Dans la création de ce multiple outillage d’imprimerie, les constructeurs de notre pays ont accompli également des merveilles. Pour les premières, si le rapporteur de l’Exposition de 1878, Martinet, un maître imprimeur, déclarait n’avoir pas à signaler de ces innovations qui font époque, il n’hésitait pas à écrire le jugement suivant: «Nos machines à labeurs n’ont rien à envier aux machines anglaises et allemandes. De nombreux perfectionnements de détail sont introduits chaque jour dans les machines qui impriment les livres et les vignettes par nos habiles mécaniciens, les Marinoni, les Alauzet, les Derriey, les Dutartre, les Parrain, Gaigneur et Coillot, les Perreau et Brault, les Pierron et Dehaitre, et d’autres encore.» L’Exposition de 1889 mettra plus en relief encore les progrès incessants de l’industrie nationale. Vingt-trois modèles nouveaux y sont présentés, offrant chacun des dispositions originales, qui résolvent les problèmes les plus difficiles d’une production rapide et économique, autant qu’irréprochable au point de vue du goût: receveurs mécaniques pour feuilles imprimées et pour décharges, pinces noyées, substitution de fourchettes mobiles aux peignes, cylindres de sortie de feuilles, chargeurs mobiles, rouleaux toucheurs commandés, encrage cylindrique, pointures perfectionnées, touches circulaires, freins solidaires du débrayage, pompes à air remplaçant les ressorts destinés à amortir le choc du marbre, adjonction à chaque encrier de table cylindrique de distribution supplémentaire, etc.
Quant à la lithographie, depuis un quart de siècle, elle a pris un développement considérable par suite de son adaptation à l’impression en couleurs; aussi les mécaniciens ont-ils apporté leurs soins à fabriquer un outillage supérieur à la vieille presse à bras, si longtemps en usage. En 1860, Voirin transformait en machine lithographique la machine typographique en blanc, par son appropriation habile aux exigences techniques de la nouvelle industrie. Marinoni, Barre, Wibart et Alauzet construisent des presses spéciales où le calage des pierres, la touche des rouleaux, l’encrage, le repérage, le mouillage et la pression sont amenés, par des organismes d’une ingéniosité rare, à une telle perfection qu’on peut tirer avec facilité et rapidement les plus délicates chromolithographies. A chaque instant paraissent des innovations originales qui réalisent un progrès nouveau. Ici a été obtenu l’arrêt facultatif du cylindre; une double table à encrer, l’une plate, l’autre cylindrique; là on trouve des chargeurs mobiles, des rouleaux toucheurs commandés avec mouillage automatique; ailleurs fonctionnent des margeurs automatiques et des receveurs mécaniques; autre part, vous aurez eu à remarquer un système de double touche permettant de faire encrer deux fois la pierre par une seule révolution du cylindre. Aucune dimension n’arrête; on construira avec aisance des presses à octuple raisin, pouvant imprimer des feuilles de 2m,20 sur 1m,35. Enfin, les machines zincographiques se multiplient, depuis le prototype de Wibart, qui fit faire le premier pas à la découverte de la substitution du zinc à la pierre, aujourd’hui entrée complètement dans le domaine industriel.
Dans l’atelier des presses à bras. Librairies-Imprimeries réunies
Atelier des presses typographiques. Imprimerie Berger-Levrault, à Nancy.
Atelier des presses en taille-douce. Imprimerie Ch. Wittmann
Jusqu’en 1878, l’impression mécanique en taille-douce était restée fort stationnaire; les presses créées pour elle ne présentaient aucune originalité et continuaient, avec des modifications insignifiantes, les modes de tirage anciens, aussi lents que pénibles, atteignant difficilement le chiffre de trois cents exemplaires par jour. Guy installa à l’Exposition universelle une machine produisant de six à neuf mille gravures pendant le même temps. Cette machine reçut des modifications qui la rendirent plus pratique. En 1889, on pouvait au Champ de Mars la voir fonctionner sous sa forme définitive, grâce à la collaboration de Marinoni, avec encrage et essuyage automatiques, dégagement complet de la planche, à chaque extrémité de la course, en vue d’une vérification facile de ces deux essentielles opérations. A cette même Exposition figurait une autre presse en taille-douce, du système Marcilly aîné, construite par veuve Alauzet et Tiquet, également pourvue d’un automatisme complet d’essui, de renouvellement et mouillage des chiffons, avec adjonction d’un système spécial de chauffage sous la planche. Depuis cette date, la plupart des constructeurs français ont exécuté des presses de ce genre, présentant, par des dispositions et avec des organes différents, les mêmes perfectionnements. S’inspirant du mode d’impression des tissus, Godchaux inventait, il y a plusieurs années, une machine en taille-douce d’un principe opposé à celui des presses ordinaires. Le papier en bobine est conduit sur un cylindre gravé en creux, s’encrant par immersion non plus aux encres grasses, mais aux encres à l’eau, et essuyé par une lame d’acier flexible. Sous la pression du cylindre et d’un rouleau feutré, il reçoit le dépôt d’encre des parties gravées; après le passage au-dessus de becs de gaz dont la chaleur sèche instantanément l’impression, le papier gagne un second rouleau où il s’imprime de l’autre côté, de la même façon. Cette machine ingénieuse sert exclusivement à la confection des cahiers scolaires d’écriture, qu’elle peut imprimer mensuellement au nombre de deux millions. Les procédés d’héliotypie, phototypie, photocollographie, planotypie, etc., ont, après l’adaptation pure et simple des presses lithographiques, provoqué la construction de nouvelles machines spéciales, dont toutefois l’organisme n’est pas si différent de celui de ces presses qu’elles ne puissent, suivant les conseils de leurs auteurs, au moyen de quelques accessoires, remplir le même office et au besoin se transformer aisément en outillage pour la chromotypographie.
La chromotypographie est, à cette heure, l’objectif principal des études de nos mécaniciens, l’impression en couleurs ayant pris depuis quelques années un développement prodigieux, par suite du goût de plus en plus prononcé du public pour les livres, les estampes et les vignettes polychromes. Dès 1867, Dutartre exposait au Champ de Mars une machine en deux couleurs, en compétition avec les célèbres constructeurs bavarois Kœnig et Bauer. Dans cette machine, aussi simple que pratique, le marbre portait les deux compositions. Au-dessus du marbre roulait le cylindre avec la feuille à imprimer. La distance entre les deux compositions étant égale au périmètre développé du cylindre, au premier tour la feuille passait sur la première forme; au second, sur la seconde, avec un repérage parfait. La plupart des machines chromotypographiques, même très récentes, sont basées sur ce prototype.
Après le succès si éclatant des presses rotatives pour journaux, on devait se préoccuper d’en appliquer le principe à l’impression des publications périodiques en couleurs, par suite de la manifestation des mêmes besoins: la rapidité et l’économie, provoqués par l’augmentation incessante de leurs tirages. L’Exposition universelle de 1889 montrait, sous la signature Marinoni, une rotative double pour format double jésus, faisant à volonté la retiration et une deuxième couleur d’un côté, soit trois couleurs du même côté, et pouvant, par la division des encriers avec ses trois cylindres, donner d’un seul coup six couleurs sur le recto. Le même constructeur a créé, pour le Supplément illustré en couleurs du Petit Journal, une rotative nouvelle, aussi puissante qu’originale. Cette machine doit faire, pour répondre à sa mission, sept impressions: une d’un côté et six de l’autre. Elle marche, à l’heure, à la vitesse de douze mille exemplaires, produisant ainsi quarante-deux impressions. En conséquence, la rotative possède sept encriers, sept appareils de distribution, sept cylindres portant les clichés ou galvanos. Chaque appareil d’encrage se compose de: un encrier, un rouleau preneur, trois tables à encrer pour la distribution de l’encre, deux rouleaux de matière pour transmettre l’encre à deux des tables à encrer, et de quatre rouleaux toucheurs pour chacun des cylindres de clichés. Après avoir enveloppé plusieurs rouleaux, le papier glacé passe entre deux cylindres placés dans la partie basse de la machine; l’un de ces cylindres porte le blanchet; l’autre, les clichés encrés par quatre rouleaux toucheurs; pendant ce passage, le papier, à son verso, est imprimé en noir; il continue son mouvement dans la machine, sans se retourner, et reçoit, des divers cylindres, en recto, l’impression de chacune des couleurs dont ils sont encrés; et, aux derniers, l’impression en noir des titres et des légendes du même recto. Le tirage, qui a exigé à peine une demi-seconde, est terminé. Par un système ingénieux de scies, de pinces, de lames et gorges de cylindres, le papier est coupé ; les exemplaires sont pliés et livrés prêts à passer entre les mains des distributeurs.
Machine Godchaux à imprimerie en taille-douce les cahiers scolaire
Machine à imprimer les billets de banque
Ateliers Alauzet & Tiquet
Depuis deux années fonctionne, dans quelques ateliers parisiens, une autre rotative en couleurs, de l’invention de Paul-Auguste Godchaux. Cette machine, ordinairement à cinq couleurs, mais qui peut être à plus, par des additions à son organisme, présente quelques particularités. Par suite de l’installation pour chaque couleur d’un cylindre et d’un preneur, et de la faculté de faire ainsi un repérage mécanique complet, en même temps qu’une mise en train spéciale, elle effectue toutes les opérations qui s’accomplissent sur une machine plate, et emploie tous les procédés de gravure typographique, s’adaptant à n’importe quel cliché, sans avoir à lui faire subir d’autre préparation ou transformation que celle du cintrage. Le tirage sur cette rotative atteint à l’heure une moyenne de cinq mille exemplaires.
La confection des billets de banque, qui exige une organisation technique si particulière pour empêcher toute contrefaçon, a provoqué la construction de machines nouvelles de la plus grande ingéniosité, machines à multiples impressions en couleurs, à impression simultanée recto et verso avec unique repérage, machines à numéroter, etc.
L’impression en couleurs se fait encore par d’autres procédés qui, pour être déjà vieux ou renouvelés de ceux des siècles passés, n’ont pas moins conservé une certaine faveur. C’est d’abord l’impression à la Congrève, inventée en 1820, qui consiste dans le transport simultané des couleurs sur le papier par l’impression d’une planche, encrée polychromement, suivant un modèle, au moyen de poupées portant chacune une couleur. Le procédé a été perfectionné et adapté à la typographie mécanique, donnant ainsi des résultats excellents, tant au point de vue de la rapidité du tirage que de l’intensité et de la fraîcheur du coloris. La sténochromie dérive d’un principe peu différent. La planche est formée d’une mosaïque de blocs de couleurs découpés et ajustés suivant les lignes du dessin, et qui se décalquent sur le papier à chaque coup de presse ou tour de cylindre. Vient ensuite la chromotypie sur planche unique. Le chromiste dépose sur la planche, gravée légèrement pour donner les seules lignes de la composition à reproduire, toutes les couleurs, avec les valeurs de tons, les délicatesses’ du pinceau, etc. La planche est mise, après cette préparation, sur une presse, et la pression exercée sur la feuille lui transmet une épreuve polychromique, dont quelques retouches feront une reproduction, parfois absolue, de l’original.
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