Kitabı oku: «Untergründe aus Sicht des Parkett- und Bodenlegers»
Wolfram Steinhäuser
Untergründe
aus Sicht des Parkett- und Bodenlegers
Prüfpflichten | Schadensbilder | Verlegefehler
1. Auflage 2016
© 2016 by Holzmann Medien GmbH & Co. KG, 86825 Bad Wörishofen
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Lektorat: Achim Sacher, Carmen Kirchner, Holzmann Medien | Buchverlag
Herstellung/Satz: Markus Kratofil, Holzmann Medien | Buchverlag
E-Book-Herstellung: Zeilenwert GmbH 2016
ISBN (Print): 978 - 3-7783 - 1077-9 | Artikel-Nr.: 1543.01
ISBN (E-Book): 978 - 3-7783 - 1101-1 | Artikel-Nr.: 1543.99
Vorwort
Die Verlegung von Bodenbelägen und Parkett auf mineralische Estriche, Gussasphaltestriche, Holzdielen, Trockenestriche, Span- und OSB-Platten gehört zum Standardprogramm eines jeden Parkett- und Bodenlegers. Diese Untergründe sind am häufigsten auf Baustellen anzutreffen. Das Spektrum an Untergründen, die in der Baupraxis auftreten und auf die ebenfalls Bodenbeläge und Parkett verlegt werden sollen, ist jedoch wesentlich vielfältiger. Nicht selten fragt sich dann der Parkett- und Bodenleger, wie er bei diesem speziellen Untergrund vorzugehen hat, um darauf schadensfrei Belagsarbeiten ausführen zu können. Jedem Parkett- und Bodenleger muss klar sein: Egal um welchen Untergrund es sich handelt und wie der Untergrund beschaffen ist – er muss seinen Prüfpflichten nachkommen. Grundsätzlich muss jeder alte wie auch jeder neue Untergrund für die Ausführung der Bodenbelagsarbeiten gemäß DIN 18365 „Bodenbelagsarbeiten“ sowie für die Ausführung von Parkettarbeiten gemäß DIN 18356 „Parkettarbeiten“ eben, dauertrocken, sauber, rissfrei, frei von Trennmitteln sowie zug- und druckfest sein. Jeder Auftraggeber (Bauherr) hat dem Auftragnehmer (Bodenleger, Parkettleger) den Untergrund so zur Verfügung zu stellen, dass der Auftragnehmer seine Werkleistung mangelfrei erbringen kann. Jeder Auftragnehmer für Parkett- und Bodenbelagsarbeiten ist andererseits verpflichtet, mit der im Verkehr üblichen Sorgfalt und unter Beachtung der allgemein anerkannten Regeln des Fachs sowie des Standes der Technik den Untergrund auf seine Belegereife zu überprüfen. Weist der Untergrund Mängel auf oder sind aufgrund der gewählten Fußbodenkonstruktion Schäden zu erwarten, muss der Auftragnehmer schriftlich Bedenken geltend machen.
Bauherren, Architekten, Parkett- und Bodenleger müssen sich nicht selten mit alten Untergründen auseinandersetzen.
Die richtige Planung eines Fußbodens ist für dessen Erfolg entscheidend. Die genaue und realistische Planung erfordert technisches und wirtschaftliches Wissen sowie praktische Erfahrung. Der Planer schuldet in der Regel die für die Durchführung der Bauleistungen notwendigen Pläne, Ausschreibungsunterlagen und sonstigen Beratungsleistungen als auch die Objektüberwachung. Der Planer hat wie jeder Werkunternehmer für die Entstehung eines mangelfreien und zweckgerechten Gewerkes einzustehen. Entspricht seine Leistung nicht den Anforderungen, so ist seine Leistung fehlerhaft, und zwar unabhängig davon, ob die anerkannten Regeln der Technik eingehalten worden sind oder nicht. Planungsleistungen werden in erster Linie von Architekten ausgeführt. In der Fußbodenbranche jedoch werden insbesondere Parkett- und Bodenleger als Planer in der Sanierung und Renovierung aktiv. In der Regel übernehmen sie eine Doppelrolle als Planer und Ausführender. Deshalb ist es hier besonders wichtig, dass Parkett- und Bodenleger wissen, worauf sie sich bei der Planung einlassen. Wofür müssen eigentlich Architekten einstehen, wenn sie Planungsleistungen ausführen und dabei Fehler machen? Leider sind sich viele Handwerker darüber nicht im vollen Umfang im Klaren. Die Ausführungen im BEB-Merkblatt „Beurteilen und Vorbereiten von Untergründen im Alt- und Neubau, Verlegen von elastischen und textilen Bodenbelägen, Laminat, mehrschichtig modularen Fußbodenbelägen, Holzfußböden und Holzpflaster, beheizte und unbeheizte Fußbodenkonstruktionen“, Absatz 1.2, Stand März 2014, gelten für Planer und Ausführende. Hier heißt es beispielsweise im Punkt „Besondere Hinweise für den Planer/Architekten“:
„Zur Vermeidung von Missverständnissen und zur eindeutigen Leistungsbeschreibung müssen folgende Angaben im Leistungsverzeichnis enthalten sein:
Angaben über den Gesamtaufbau einer Fußbodenkonstruktion, wie z. B.
Anforderungen hinsichtlich Nutzung und Art der Beanspruchung
Art und Aufbau des Estrichs und der verwendeten Bindemittel und Zusätze (z. B. beschleunigte Estriche)
beheizte/gekühlte Untergründe
Nenndicke des Estrichs
Anordnung, Art und Dicke der einzelnen Schichten (Estrich und ggf. Abdeckung, Dämmstoffe, Trennschichten sowie Sperrschichten gegen Wasserdampf)
Abdichtungen gegen Wasser
alte Schichten (Klebstoffe, Spachtelmassen, Unterlagen usw.)
Anordnung von Fugen (Fugenplan) etc.
Der tatsächliche Aufbau ist sowohl im Neubau als auch bei Renovierungen zu dokumentieren und dem Bodenleger rechtzeitig vor Beginn der Arbeiten mitzuteilen.“
Diese Forderungen sind vollkommen berechtigt und auch zwingend notwendig, aber leider oft graue Theorie. Besonders häufig fehlen selbst bei der Planung durch einen Architekten die Angaben über die Nenndicke des Estrichs, Anordnung, Art und Dicke der einzelnen Schichten, Abdichtungen gegen Wasser und der Fugenplan.
Wenn der Parkett- und Bodenleger die Mängel in der Planung feststellt, muss er Bedenken anmelden und die fehlenden Angaben beim Bauherrn einfordern. Wenn der Parkett- und Bodenleger die Fußbodenplanung und die Ausführung allein übernimmt und keine vollständigen Angaben zu den geforderten Planungsunterlagen machen kann, muss er das dem Bauherrn mitteilen und eventuell die Gewährleistung ausschließen. Häufig gehen hier die Parkett- und Bodenleger große Risiken ein.
Die Sanierung von Gebäudebeständen nimmt nach wie vor in Deutschland wie auch in Europa einen dominanten Raum ein. Architekten, Planer, aber auch Estrichleger, Parkett- und Bodenleger müssen sich mit alten Untergründen auseinandersetzen.
Altuntergründe sind grundsätzlich keine normgerechten Untergründe gemäß BEB-Merkblatt „Beurteilen und Vorbereiten von Untergründen", Stand März 2014.
Die Art der zu sanierenden Fußböden ist ebenso vielfältig wie der Umgang von Bauherrn, Architekten, Planern und Handwerkern mit den verschiedenen Untergründen. Landläufig herrscht die Meinung vor, dass der „gute alte Estrich“, der bereits die vergangenen 50 Jahre oder länger schadlos überdauert hat, auch die nächsten Jahrzehnte überstehen wird. Leider wird dabei außer Acht gelassen, dass auch ein Fußboden Alterungsprozessen unterworfen ist, wie in der Baupraxis täglich festgestellt werden kann. Dipl.-Ing. (FH) Peter Kunert hat im Jahr 2005 einen Fachbeitrag unter dem Titel „Nutzungsdauer von Estrichen im Wohnungs- und Objektbau und von Nutzböden im Industriebau“ veröffentlicht mit dem Ziel, zu diesem Thema eine Diskussion unter den Fachleuten auszulösen. Bis zum heutigen Zeitpunkt sind dazu keine Stellungnahmen bekannt. Die Vorgaben in diesem Fachbeitrag zur Nutzungsdauer und zur Abschreibung von Estrichen sind bemerkenswert.
Kunert gibt beispielsweise folgende Nutzungsdauer für schwimmende Estriche im Wohnbereich an:
Beanspruchung hoch: 20 Jahre
Beanspruchung mittel: 30 Jahre
Beanspruchung leicht: 40 Jahre
Im Objektbereich verkürzen sich diese Zeiten wie folgt:
Beanspruchung hoch: 15 Jahre
Beanspruchung mittel: 20 Jahre
Beanspruchung leicht: 25 Jahre
Solche Angaben werden von den Architekten und Planern in der Altbausanierung so gut wie nie berücksichtigt, in der Regel sogar völlig ignoriert, obwohl eine solche Nachlässigkeit erhebliche Reklamationen nach sich ziehen kann. Deshalb wird auch grundsätzlich empfohlen, unbedingt auf eine bauseitige Bestandsaufnahme zu bestehen. In dieser Problematik liegt die große Chance, jedoch auch ein nicht zu unterschätzendes Risiko für die Boden- und Parkettleger. Boden- und Parkettleger werden häufig gefragt, ob der alte Untergrund in seinem jetzigen Zustand so bleiben kann, sanierungsfähig ist oder ob es ausreicht, lediglich „kleinere“ Ausbesserungen vorzunehmen, um einen verlegereifen Untergrund zu erzielen. Machen die Handwerker dazu verbindliche Aussagen, sind die Boden- und Parkettleger in einem solchen Fall automatisch Planer. Was bedeutet das für den Handwerker? Der Parkett- und Bodenleger muss gegenüber dem Bauherrn für technische und wirtschaftliche Planungsfehler einstehen. Ist ein Planungsfehler gegeben, kann der Bauherr vom Verarbeiter Regress fordern.
Was ist ein Untergrund, und was müssen Parkett- und Bodenleger über Untergründe wissen? Eine heikle Frage, die man einfach so beantworten könnte: Eigentlich fast alles. Allerdings schützt hier die Verarbeiter die folgende Aussage im bereits zitierten BEB-Merkblatt „Beurteilen und Vorbereiten von Untergründen im Alt- und Neubau“, Stand März 2014, vor allzu forsch vorgehenden Bauherrn bei der Klärung der Schuldfrage bei Reklamationen. Hier heißt es im Punkt 1.2 „Besondere Hinweise für den Planer/Architekten“:
„Die Prüfpflicht des Bodenlegers erstreckt sich auf den Untergrund (Lastverteilschicht, z. B. Estrich) und nicht auf darunterliegende Schichten (z. B. Trennlagen/Dämmschichten und/oder Abdichtungen).“
Dieser eine Satz hat schon manchen Parkett- und Bodenleger vor größerem Schaden bewahrt, denn selbst Architekten und Bauleiter sind oft der Meinung, dass Parkett- und Bodenleger den gesamten Fußbodenaufbau überprüfen müssen. Nicht selten sind dann Planer ganz überrascht darüber, dass sie falsch geplant haben, weil sie beispielsweise auf die fachgerechte Abdichtung auf einer neu eingebauten Betondecke verzichtet haben.
Der Parkett- und Bodenleger muss auf dem Untergrund seine Leistungen ausführen. Das betrifft den Boden- und auch den Wandbereich, an dem er die Sockelleisten befestigen muss. Wie man in den folgenden Ausführungen erkennen kann, gehen die Meinungen darüber, was der Parkett- und Bodenleger über Untergründe wissen sollte und prüfen muss, häufig weit auseinander. Das zeigen auch die zahlreichen Gerichtsurteile, die ja bekanntlich besonders bauherrnfreundlich sind. Bei den Neuuntergründen dürfte diese Problematik nicht ganz so dramatisch sein. Hier kann man nur jedem Parkett- und Bodenleger empfehlen, beim Bauherrn, Architekten, Bauleiter oder am besten gleich beim Estrichleger nachzufragen, welcher Estrich tatsächlich eingebaut wurde. Die Betonung liegt hier auf den Worten „tatsächlich eingebaut“. Es gab und gibt immer wieder Baustellen, bei denen beispielsweise Zementestrich in der Ausschreibung steht und tatsächlich ein Schnellestrich eingebaut wurde. Besonders problematisch sind mineralische Sonderestriche, denn anhand von Farbe, Körnung, Textur, Ebenheit oder Fugenbild kann der Parkett- und Bodenleger unmöglich erkennen, welcher Estrich tatsächlich eingebaut wurde und was er bei der Verlegung auf diese Untergründe besonders beachten muss. Bei den Altuntergründen ist häufig die Frage, um welchen Untergrund es sich handelt und wie hier vorzugehen ist, besonders problematisch. Die Bauherrn wollen hier fast immer Planungskosten einsparen und lassen den Parkett- und Bodenleger entscheiden, wie er hier vorgehen will. Somit liegt alle Verantwortung beim Parkett- und Bodenleger.
Auf diesem kritischen und nicht tragfähigen Altuntergrund kann kein Parkett oder Bodenbelag verlegt werden.
Im Kommentar zur DIN 18365 „Bodenbelagsarbeiten“, Absatz 4.2.4 Beseitigen alter Beläge und Klebstoffschichten, Stand 2010, heißt es:
„Durch evtl. auftretende chemische Wechselwirkungen zwischen Altuntergrund und Neuaufbau können teilweise sehr unangenehme Geruchsbelästigungen entstehen. Zudem kann es zu Haftungsproblemen zwischen den aufzubringenden Materialien kommen. Um den Altuntergrund richtig zu bewerten, muss deshalb bauseits eine Dokumentation der vorliegenden Schichten vorgelegt bzw. eine umfangreiche Analyse veranlasst werden. Dafür hat der Auftraggeber Sorge zu tragen. Bei geplanter Nutzungsänderung ist auch die Tragfähigkeit des zu belegenden Untergrundes durch den Auftraggeber/Planer neu zu bewerten.“
Diese Forderungen im Kommentar zur DIN 18365 Bodenbelagsarbeiten sind zwar voll und ganz zu unterstützen, aber leider nur sehr theoretischer Natur. Dokumentationen der vorliegenden Schichten sowie umfangreiche Analysen bei Altuntergründen werden dem Parkett- und Bodenleger so gut wie nie vorgelegt. Weiterhin ist dringend zu empfehlen, die Tragfähigkeit des Altuntergrundes generell neu zu bewerten und nicht erst bei geplanter Nutzungsänderung. Besonders bei Parkettverlegungen auf Altuntergründen hat es diesbezüglich erhebliche Schäden gegeben.
Im bereits zitierten BEB-Merkblatt „Beurteilen und Vorbereiten von Untergründen im Alt- und Neubau“, Stand März 2014, wird darauf hingewiesen, dass alle Altuntergründe grundsätzlich keine normgerechten Untergründe darstellen. Parkett- und Bodenleger sollten deshalb immer Bedenken anmelden. Das ist sicher richtig, aber auch sehr theoretisch. Wenn ein Boden- und Parkettleger vor der Verlegung auf einen Altuntergrund Bedenken anmeldet, könnte es mit dem Auftrag und dem Bauherrn problematisch werden. Es sei denn, der Bodenleger kann seine Bedenken hinreichend begründen.
Rudolstadt, im August 2016
Wolfram Steinhäuser und
Holzmann Medien | Buchverlag
Inhaltsverzeichnis
Cover
Titel
Impressum
Vorwort
1. Prüfungen und Eigenschaften von Untergründen
1.1 Einleitung
1.2 Belegereife und ihre Eigenschaften
2. Untergründe bei der Ausführung von Parkett- und Bodenbelagsarbeiten
2.1 Zementestrich/Zementfließestrich
2.2 Calciumsulfat-/Calciumsulfatfließestriche
2.3 DDR-Anhydritestriche
2.4 Sonderestriche
2.5 Steinholz- und Magnesiaestriche
2.6 Kunstharzestriche/Hartstoffestriche
2.7 Schlackeestriche
2.8 Heizestriche
2.9 Schwarze Untergründe
2.10 Trockenunterböden
2.11 Holzwerkstoffplatten
2.12 Holzuntergründe
2.13 Betonuntergründe
2.14 Keramische Fliesen/Naturwerksteinplatten/ Betonwerkstein- und Terrazzoplatten
2.15 Beschichtungen
2.16 Industrieböden aus Reaktionsharzen
2.17 Metalluntergründe
2.18 Systemböden
2.19 Alte Bodenbeläge
2.20 Altuntergründe mit Restklebstoffen und Restspachtelmassen
2.21 Dämmunterlagen/Entkopplungsunterlagen
Literatur-/Quellenverzeichnis
Der Autor
Stichwortverzeichnis
1. Prüfungen und Eigenschaften von Untergründen
1.1 Einleitung
Die Prüfpflichten für Bodenleger werden ausführlich im Kommentar zur DIN 18365 Bodenbelagsarbeiten sowie im Kommentar und Erläuterungen VOB DIN 18365 – Bodenbelagsarbeiten behandelt. Hier heißt es übereinstimmend:
„Der Auftragnehmer hat bei seiner Prüfung Bedenken (siehe § 4 Nr. 3 VOB/B) insbesondere geltend zu machen bei
größeren Unebenheiten,
Rissen im Untergrund,
nicht genügend trockenem Untergrund,
nicht genügend fester, zu poröser und zu rauer Oberfläche des Untergrundes,
verunreinigter Oberfläche des Untergrundes, z. B. durch Öl, Wachs, Lacke, Farbreste,
unrichtiger Höhenlage der Oberfläche des Untergrundes im Verhältnis zur Höhenlage anschließender Bauteile,
ungeeigneter Temperatur des Untergrundes,
ungeeignetem Raumklima,
fehlendem Aufheizprotokoll bei beheizten Fußbodenkonstruktionen,
fehlendem Überstand des Randdämmstreifens,
fehlender Markierung von Messstellen bei beheizten Fußbodenkonstruktionen.“
Wichtig und interessant ist hier der Ausdruck „insbesondere“! Dazu heißt es im Kommentar und Erläuterungen VOB DIN 18365 – Bodenbelagsarbeiten:
„Der Ausdruck ‚insbesondere‘ besagt, dass die aufgeführten Mängel des Untergrundes nur als Beispiele zu bewerten sind und dass die Verpflichtung des Auftragnehmers auch für andere, hier nicht aufgeführte Mängel gilt (z. B. das Vorhandensein spezieller, für den Auftragnehmer erkennbarer Trennschichten auf der Oberfläche des Untergrundes, Ausblühungen etc.). Der Auftragnehmer ist zu einer Prüfung des Untergrundes im Rahmen der vorstehend angeführten Beispiele verpflichtet. Die Prüfungen müssen vom Bodenleger mit den ihm zur Verfügung stehenden gewerblichen Mitteln und Geräten durchgeführt werden. Dabei ist es wichtig, dass der Auftraggeber in der Leistungsbeschreibung die vorhandene Art des Untergrundes eindeutig angibt, damit sich der Auftragnehmer auf seine diesbezüglichen Sorgfalts- und Prüfpflichten einstellen kann.“
Alles vollkommen richtig, aber wie sieht die Baupraxis aus? Bei Neubauprojekten dürften diese Aussage und Forderung eigentlich kein Problem sein.
Bei Altuntergründen, besonders bei Privatkunden, ist eine solche Forderung illusorisch. Hier erwartet der Auftraggeber, dass der Bodenleger feststellen kann, welcher Untergrund vorhanden ist und wie er hier vorzugehen hat. Im Kommentar zur DIN 18365 Bodenbelagsarbeiten werden die genannten Prüfpflichten ebenfalls relativiert. Hier heißt es:
„Ggf. sind zusätzlich weitere darüber hinausgehende Prüfungen notwendig, um eine schadensfreie Verarbeitung zu gewährleisten (z. B. Prüfung der Wände auf Feuchtigkeit zur schadensfreien Befestigung von Sockelleistensystemen). Zur eigenen Absicherung sollte der Auftragnehmer eine schriftliche Dokumentation der Prüfungen fertigen.“
Auch das ist vollkommen richtig, aber welcher Bodenleger macht das schon? In der Baupraxis kann man schon zufrieden sein, wenn der Bodenleger ein Feuchtemessprotokoll angefertigt hat.
Im Kommentar zur DIN 18356 Parkettarbeiten und DIN 18367 Holzpflasterarbeiten werden die Prüfpflichten für den Parkettleger wie folgt formuliert:
„Der Auftragnehmer hat bei seiner Prüfung Bedenken (siehe § 4 Nr. 3 VOB/B) insbesondere geltend zu machen bei
unrichtiger Höhenlage der Oberfläche des Untergrundes, im Verhältnis zur Höhenlage anschließender Bauteile,
größeren Unebenheiten des Untergrundes als nach DIN 18202 ‚Toleranzen im Hochbau – Bauwerke‘ zulässig,
Rissen im Untergrund, nicht genügend fester, zu poröser, zu rauer oder verunreinigter Oberfläche des Untergrundes,
ungenügenden Bewegungsfugen im Untergrund,
fehlendem Überstand des Randdämmstreifens,
nicht genügend trockenem Untergrund,
nicht genügend trockenen angrenzenden Bauteilen,
fehlender Markierung von Messstellen bei beheizten Fußbodenkonstruktionen,
fehlendem Aufheizprotokoll bei beheizten Fußbodenkonstruktionen,
ungeeigneter Temperatur des Untergrundes,
Fehlen von Schienen, Schwellen und dergleichen als Anschlag für das Holzpflaster,
ungeeignetem Raumklima.“
Im Wesentlichen sind die Prüfpflichten für den Bodenleger und den Parkettleger identisch. Zwei abweichende Prüfpflichten beim Parkettleger sind jedoch bemerkenswert. Einmal die Prüfung auf genügend Bewegungsfugen. Die Fugenproblematik ist bei beiden Gewerken häufig Streitpunkt auf der Baustelle. Auch die Feuchteprüfung der angrenzenden Bauteile (vor allem der aufgehenden Wände) ist nicht ganz unumstritten. Zu beiden Prüfpflichten werden deshalb in den folgenden Ausführungen einige Hinweise gegeben.
1.2 Belegereife und ihre Eigenschaften
In unmittelbarem Zusammenhang mit den Prüfpflichten steht der Begriff der „Belegereife“. Unter Belegereife eines Untergrundes versteht man den Zustand eines Untergrundes, der für eine dauerhafte, schadens- und mangelfreie Verlegung/Klebung eines Oberbelages geeignet ist. Die Belegereife beinhaltet die Mangelfreiheit eines Untergrundes im Sinne der genannten Prüfpflichten, aber auch die folgenden Eigenschaften des zu belegenden Untergrundes, die der Parkett- und Bodenleger zwar nicht prüfen muss, die häufig jedoch zu Auseinandersetzungen in der Baupraxis führen:
Festigkeit/Tragfähigkeit/Dicke des Estrichs
Dauertrockenheit
Wandfeuchte
Saugfähigkeit
Fugenausbildung
Schwinden
Oberflächenfestigkeit/Oberflächenbeschaffenheit
Diese Eigenschaften werden in den folgenden Ausführungen näher betrachtet.
1.2.1 Festigkeit/Tragfähigkeit/Dicke des Estrichs
Bei neu eingebauten Estrichen muss und kann der Parkett- und Bodenleger davon ausgehen, dass diese Untergründe mit den erforderlichen Festigkeiten eingebaut sind und somit über die notwendige Tragfähigkeit verfügen. Aber auch hier gibt es Kuriositäten, mit denen Parkett- und Bodenleger konfrontiert werden. Wenn beispielsweise ein neuer Estrich aufgrund mangelhafter Festigkeit und Estrichdicke in Schollen zerbricht und sich diese Schollen im neu verlegten Oberbelag abzeichnen, muss sich der Bodenleger für diesen Mangel rechtfertigen und nicht selten auch dem Architekten erklären, dass er für diesen Schaden keine Verantwortung trägt.
Ein spezielles Kernthema bei der Sanierung von Altuntergründen ist deren Festigkeit und Tragfähigkeit, die in der Regel nie überprüft werden. Dabei altern auch Estriche und verlieren ihre Festigkeit und Tragfähigkeit. Bei zahlreichen alten Estrichen wären zwingend Bestätigungsprüfungen im Hinblick auf Druck- und Biegezugfestigkeit erforderlich.
Bei vielen Altuntergründen wäre die Überprüfung der Tragfähigkeit zwingend erforderlich.
Viele Architekten sehen das nicht so eng. Sie sind der Meinung, der Estrich hat die vergangenen 50 Jahre überstanden, dann wird er wohl auch die Gewährleistungsfrist überstehen. Dabei wird vergessen, dass Prüfungen auf Druck- und Biegezugfestigkeit sowie Haftzugprüfungen keine handwerksüblichen Prüfungen sind. Parkett- und Bodenleger haben nicht die Pflicht, solche Prüfungen vorzunehmen oder durchführen zu lassen. Werden solche Prüfungen erforderlich, muss der Bauherr/Auftraggeber/Architekt diese Prüfungen an dafür autorisierte Einrichtungen bzw. Sachverständige in Auftrag geben. Parkett- und Bodenleger sind im Rahmen ihrer Prüfungs- und Hinweispflicht lediglich gehalten, die Oberflächenfestigkeit der Untergründe daraufhin zu prüfen und zu beurteilen, ob die von ihnen aufzubringenden Verlegewerkstoffe eine feste Verbindung mit dem Untergrund eingehen. Durch die Untergrundvorbereitung und die Verlegewerkstoffe wird die Estrichkonstruktion/Lastverteilungsschicht nur nach bestem Wissen und Gewissen verlegereif hergestellt. Der Parkett- und Bodenleger kann deshalb für alle Bruchzonen unterhalb der von ihm eingesetzten Verlegewerkstoffe keine Haftung übernehmen. Es sei denn, er war als Planer tätig. Der Boden- und Parkettleger kann lediglich eine oder mehrere Estrichproben aus dem Altestrich herausstemmen und den Estrich gemeinsam mit dem Bauherrn, Architekten oder Bauleiter visuell begutachten und bewerten sowie unverbindliche Hinweise geben – mehr aber auch nicht. Der Bauherr muss dann entscheiden, wie er hier weiter vorgehen will, ob der alte Estrich entfernt und durch einen neuen Estrich ersetzt werden muss oder ob er das Risiko eingeht und auf dem problematischen Altestrich die Verlegung der Oberbeläge verlangt. Bei Estrichen auf Dämmschicht und auf Trennschicht ist übrigens die Druckfestigkeit nicht relevant. Hier ist im Hinblick auf die Bewertung der Tragfähigkeit die Biegezugfestigkeit entscheidend. Aber wer überprüft schon die Biegezugfestigkeit bei der Renovierung bzw. Sanierung von Fußböden? In meiner langjährigen Tätigkeit als Fachberater war mir dieses Erlebnis noch nie vergönnt. Reklamationen betreffend mangelhafter Tragfähigkeit von Untergründen gab es zur Genüge. So wurde beispielsweise ein Gussasphaltestrich in Lagerräumen von einem Bodenleger fachgerecht gespachtelt und der geforderte Belag ohne Beanstandung verlegt. Es wurden Regale aufgestellt, die mit unterschiedlichen Produkten befüllt wurden. Nach geraumer Zeit stellte der Bauherr fest, dass die Regale in den Gussasphalt eingesunken waren. Reklamiert wurde beim Bodenleger, er hätte die Härteklasse des Gussasphaltes überprüfen müssen. Das Gericht hat dann den Bauherrn nach zahlreichen Ortsterminen, Ärgernissen und unnötigen Aufwendungen in seine Schranken gewiesen.
Die Dicke eines jeden Estrichs ist ein ganz entscheidender Faktor im Hinblick auf die Tragfähigkeit. Der Parkett- und Bodenleger muss die Estrichdicke bei mineralischen Estrichen lediglich bei der CM-Prüfung im Prüfloch messen. Wenn er feststellt, dass erhebliche Minder- oder Mehrdicken vorhanden sind, muss er beim Bauherrn Bedenken anmelden. Erhebliche Minderdicken beeinträchtigen die Tragfähigkeit eines Estrichs. Erhebliche Mehrdicken verursachen längere Trocknungszeiten.
1.2.2 Dauertrockenheit
Für jeden Bauherrn, Auftraggeber, Architekten, Bauleiter und Handwerker bedeutet Bauen auch immer „Kampf gegen die Feuchtigkeit“. Über 50 Prozent aller Schäden und Mängel am Bau haben mit Feuchtigkeit zu tun. Das hat sich bei allen am Bau beteiligten Handwerkern herumgesprochen. Trotzdem wird mit dieser Problematik immer wieder sehr leichtfertig umgegangen. Jeder Parkett- und Bodenleger weiß, dass er vor der Ausführung seiner Leistungen die Feuchte des mineralischen Estrichs prüfen muss. Die Prüfung dieser Untergründe muss mittels der CM-Methode erfolgen. Der neueste Stand der Technik zur Feuchtemessung mittels der CM-Methode ist im TKB-Merkblatt 16 „Anerkannte Regeln der Technik bei der CM-Messung“, Stand März 2016, zusammengefasst. Diese Methode sollte jeder Parkett- und Bodenleger unbedingt kennen.
Bei den CM-Messungen sind folgende Punkte besonders zu beachten:
Jede CM-Messung muss in ein Messprotokoll eingetragen werden. Die Angaben in diesem Protokoll sind von einer autorisierten Person auf der Baustelle schriftlich zu bestätigen. Dieses Messprotokoll, der schriftliche Nachweis der Belegereife des mineralischen Untergrundes, hat bei jeder Reklamation, die in irgendeiner Weise mit Feuchtigkeit zu tun hat, den Handwerker aus der Schusslinie der Kritik genommen und ihn von jeglicher Haftung befreit. Leider gehen die Handwerker mit diesem eigentlich sehr einfachen „Hilfsmittel“ sehr fahrlässig und nachlässig um.
Der Verarbeiter muss bei jeder CM-Messung auch die Estrichdicke messen und in das Messprotokoll eintragen.
Die erste CM-Messung ist vom Parkett- bzw. Bodenleger als Nebenleistung zu erbringen. Alle weiteren CM-Messungen sind eine besondere Leistung und somit dem Verarbeiter zu vergüten.
Die CM-Messungen müssen unmittelbar vor der Verlegung der Oberbeläge durchgeführt werden.
CM-Messungen müssen immer an den feuchtesten Stellen durchgeführt werden. Diese Raumbereiche sind beispielsweise fensterlose Raumecken, Bereiche ohne oder zumindest mit wenig Sonneneinstrahlung und geringer Luftbewegungsmöglichkeit. Die feuchtesten Stellen lassen sich beispielsweise mithilfe von elektronischen Messgeräten leicht und zerstörungsfrei aufspüren.
Die Parkett- und Bodenleger haben bei schwimmenden Estrichen den Untergrund nur bis zur abgedeckten Dämmschicht zu prüfen. Bei Estrichen auf Trennschicht muss die Feuchteprüfung bis zur Trennschicht erfolgen. Bei Verbundestrichen ist der mineralische Untergrund bis zur Oberfläche der darunterbefindlichen Tragschicht (Betondecke, Betonbodenplatte) zu prüfen.
Der Feuchtegehalt von Betondecken, Betonbodenplatten, Trockenestrichen sowie Holzwerkstoffplatten muss mittels der Darr-Methode ermittelt und in Masse-% angegeben werden. Die Darr-Prüfung setzt eine Laborausrüstung voraus. Sie ist deshalb keine handwerksübliche Prüfung und braucht von keinem Handwerker durchgeführt zu werden. Sachverständige oder dafür autorisierte Einrichtungen führen Darr-Prüfungen aus. Die Darr-Prüfung ist die genaueste aller Feuchteprüfungen und wird neben der CM-Methode vor Gericht anerkannt. Diese Prüfung kommt vor allem bei Schiedsgutachten, bei Streitigkeiten und bei Unklarheiten sowie dem Wunsch nach genauen Ergebnissen zum Einsatz. Die Holzfeuchtemessung von Dielen erfolgt in der Regel elektronisch.
Die Scheinfugen wurden zu früh verharzt, der Untergrund war noch nicht ausreichend trocken. Es kam zur berühmt berüchtigten Würmchenbildung im elastischen Belag.
Wie prüft man aber beispielsweise den Feuchtegehalt von keramischen Fliesen, Naturwerkstein, Betonwerkstein, Terrazzo, Ziegeln, Kalksandsteinen, Kunstharzbeschichtungen oder die zahlreichen Betonuntergründe wie Leichtbeton, Porenbeton, Schaumbeton, Styroporbeton, Walzbeton, Beton mit Kunststoffzusätzen usw.? Bei welchen Feuchtegehalten sind diese Untergründe belegereif? Dazu gibt es in der gesamten Fachliteratur für Bodenprofis keine Angaben. Man könnte hier wie folgt argumentieren: „Naja, diese Untergründe kommen ja in erster Linie in der Sanierung vor, und da sind sie auf jeden Fall ausreichend trocken.“ Darauf verlassen sich ja auch die meisten Verarbeiter in der Baupraxis, und in den meisten Fällen funktioniert das auch. Trotzdem ist jeder Verarbeiter verpflichtet, auch bei Altuntergründen seiner Prüfpflicht in vollem Umfang nachzukommen. Er kann sich nicht nur darauf verlassen, dass der Untergrund aufgrund der langen Liegezeit ausreichend trocken ist. Falls es zum Feuchteschaden kommt, steht der Verarbeiter voll in der Haftung, wenn er nicht geprüft hat. Deshalb hat sich bei den Verarbeitern erfreulicherweise ein gewisses Sicherheitsdenken durchgesetzt. Das bedeutet, man setzt sogenannte Sicherheits-Reaktionsharzgrundierungen ein und bekommt so die Feuchteproblematik in den Griff – jedenfalls in den meisten Fällen. Beim Einsatz dieser Reaktionsharzgrundierungen müssen allerdings drei Bedingungen erfüllt sein:
Der Untergrund darf nicht feuchtigkeitsempfindlich sein, wie beispielsweise Steinholzestrich und Calciumsulfatestrich,
der Untergrund muss sich im frostfreien Bereich befinden, und
die Reaktionsharzgrundierungen müssen für die Absperrung von Untergrundfeuchte geeignet sein.
Die Verlegewerkstoffhersteller machen dazu die erforderlichen Angaben. Zu Betonuntergründen wird im Kommentar zur DIN 18365 „Bodenbelagsarbeiten“, Stand 2010, Folgendes ausgeführt:
„Bei Betondecken ohne und mit Verbundestrich ist eine aussagefähige Messung des Feuchtegehaltes mit gewerbeüblichen Messgeräten nicht möglich. Die in der oberen Zone des Untergrundes gemessenen Werte lassen keinen Rückschluss auf die Feuchte der Betondecke im restlichen Querschnitt zu. Da bei Betondecken ohne und mit Verbundestrich Trocknungszeiten von einem Jahr und mehr erforderlich werden, sind durch die verbleibende Feuchte in solchen Untergründen Mängel oder Schäden an darauf verlegten Bodenbelägen aller Art nicht auszuschließen. Der Auftraggeber hat deshalb durch geeignete planerische Maßnahmen dafür zu sorgen, dass Feuchte aus dem Untergrund die Verlegewerkstoffe (Grundierungen, Spachtelmassen, Klebstoffe) und den Bodenbelag nicht beeinträchtigt. Da die Entscheidung über die Art der Ausführung ausschließlich beim Auftraggeber liegt und der Auftragnehmer darauf keinen Einfluss hat, kann dem Auftragnehmer die Verantwortung für Schäden am Bodenbelag durch nachstoßende Feuchtigkeit aus der Rohdecke oder dem Estrich nicht aufgebürdet werden. Geeignete Maßnahmen zur Vermeidung von Schäden und daraus resultierenden Mängeln an den Bodenbelägen, Sockelleisten, Spachtelmassen u. ä. durch Feuchte aus dem Untergrund sind zwischen den beteiligten Parteien abzustimmen. Die Prüfung der Restfeuchte der Deckenkonstruktion (u. a. der Rohbetondecke) ist keine Prüfpflicht der Bodenbelagsarbeiten.“
Bei den verschiedenen Betonuntergründen hat sich deshalb folgende Vorgehensweise durchgesetzt: Die Untergründe werden kugelgestrahlt, mit einem Industriesauger abgesaugt und anschließend mit einer geeigneten, vom Verlegewerkstoffhersteller empfohlenen Reaktionsharzgrundierung grundiert. In der Regel wird anschließend gespachtelt und der Belag verlegt. Wenn die Betonuntergründe ausreichend planeben sind, kann durchaus mit geeigneten Klebstoffen auf die Reaktionsharzgrundierungen Parkett geklebt werden.
Grundsätzlich muss man zwischen der Untergrundfeuchte unmittelbar vor der Ausführung der Parkett- und Bodenlegerarbeiten und der Dauertrockenheit eines Untergrundes unterscheiden. Für die Prüfung der Untergrundfeuchte ist der Parkett- und Bodenleger verantwortlich. Für die Dauertrockenheit eines Untergrundes ist der Bauherr bzw. sein Planer, Architekt, Bauleiter und im Neubau der Estrichleger verantwortlich. Dazu zwei Beispiele aus der Baupraxis:
Planung und Einbau von Trennlagen auf neu eingebaute Betonuntergründe
Auf die Planung und den Einbau von Trennlagen zur Feuchteabsperrung unmittelbar auf neu eingebaute Betonuntergründe (Stahlbetondecken, Betonbodenplatten) wird häufig verzichtet. Dabei sollte eigentlich jeder Planer und Estrichleger wissen, dass bedingt durch die hohe Restfeuchte der Betonuntergründe ein Dampfdruckgefälle vom Betonuntergrund weg und hin zu den angrenzenden Räumen vorliegt. Dieser Effekt wird noch dadurch verstärkt, wenn sich beispielsweise unterhalb der neuen Stahlbetondecke Heizleitungen oder andere Wärmeerzeuger befinden. Wer als Planer oder Estrichleger auf den Einbau von zwei Lagen PE-Folie der Dicke 0,2 mm oder einer einlagigen PVC-Folie der Dicke 0,5 mm unmittelbar auf den neuen Betonuntergrund verzichtet, nimmt wissentlich Feuchteschäden an der gesamten Fußbodenkonstruktion und den Oberbelägen in Kauf. Hier hat es zahlreiche Schäden gegeben, deren Beseitigung sehr kostenintensiv war. Trotzdem ist der Einbau dieser Folien nach wie vor strittig. In der Regel verzichten die Estrichleger auf den Einbau dieser Folien. Strittig zwischen Planer, Bauleiter und Estrichleger ist auch die Prüfpflicht des Estrichlegers im Hinblick auf die Überprüfung der Notwendigkeit von Dampfsperren und Abdichtungen, um die Dauertrockenheit des Estrichs zu gewährleisten.
Erdberührte Fußbodenkonstruktionen
Mit ca. 12 % aller an Bauwerken festgestellten Mängeln erweisen sich Bauwerksabdichtungen als besonders schadensträchtig. Vor allem Feuchteschäden an erdberührten Bauteilen schlagen in der Regel mit großen Schadenssummen zu Buche und verursachen die mannigfaltigsten Schadensbilder. Für die Planung und Ausführung von Bauwerksabdichtungen stehen einige Normen, technische Regelwerke, Richtlinien und Merkblätter zur Verfügung. Grundsätzlich basiert die Ausführung von Bauwerksabdichtungen auf der DIN 18195 Teil 1 bis 10. Diese Norm beschreibt die Grundsätze von Bauwerksabdichtungen. Sie enthält Begriffsbestimmungen und gilt beispielsweise für die Abdichtung von nicht wasserdichten Bauwerken und Bauteilen gegen
Bodenfeuchte und nicht drückendes Wasser sowie
von außen drückendes Wasser.
Die Wahl der einzusetzenden Abdichtungsart ist im Wesentlichen von der Angriffsart des Wassers, von der Nutzung des Bauwerks, der Bodenart, der Geländeform und des Bemessungswasserstandes am jeweiligen Gebäudestandort abhängig. Hier sollte eigentlich jeder Parkett- und Bodenleger aufhorchen. Die Festlegung der Abdichtungsart bei erdberührten Fußbodenkonstruktionen sollte ein Planer/Architekt treffen, der die genannten Bedingungen unbedingt beachten muss. In einem Neubau ist das auch die Regel, sodass hier die Parkett- und Bodenleger im Hinblick auf Dauertrockenheit nichts befürchten müssen. In der Sanierung und Renovierung sieht das ganz anders aus, da hier meistens kein Planer eingeschaltet wird und die Parkett- und Bodenleger die Planung übernehmen. Bei alten erdberührten Fußbodenkonstruktionen sind die Abdichtungen gegen Feuchte aus dem angrenzenden Erdreich in aller Regel defekt oder nicht vorhanden. Um hier eine Dauertrockenheit für die Ausführung der Parkett- und Bodenbelagsarbeiten zu erzielen, wird gewöhnlich wie folgt vorgegangen:
Voraussetzung für die Absperrung eines feuchtigkeitsunempfindlichen und frostfreien Untergrundes mit einer geeigneten dampfbremsenden Sperrgrundierung ist der Lastfall – Bodenfeuchte und nicht stauendes Sickerwasser. Für den Lastfall – drückendes und aufstauendes Wasser – sind zwingend geeignete Abdichtungen nach DIN 18195 Teil 6 in die Fußbodenkonstruktion einzubauen. Der Planer muss also im Vorfeld die Boden- und Grundwasserverhältnisse abklären, beispielsweise über die örtlichen Einrichtungen der Wasserversorgung und Abwasserbeseitigung.
Der Sd-Wert der einzusetzenden Sperrgrundierung muss höher sein als die Summe der Sd-Werte aus den Verlegewerkstoffen und dem Oberbelag. Das bedeutet, Oberbeläge mit einem hohen Sd-Wert erfordern auch Absperrungen mit einem hohen Sd-Wert. Epoxidharzgrundierungen haben beispielsweise in der Regel einen Sd-Wert von ca. 65. Wird auf die Epoxidharzgrundierung 2 mm dick gespachtelt und ein 2 mm dicker PVC-Belag geklebt, beträgt die Summe aus den Sd-Werten Spachtelung plus Kleber plus PVC-Belag gleich 42. Somit wird beim Lastfall Bodenfeuchte und nicht stauendes Sickerwasser kein Feuchteschaden am PVC-Belag und den Verlegewerkstoffen entstehen. Die „Dampfbremse“ Sperrgrundierung sorgt dafür, dass der Wasserdampf nicht schneller und intensiver auf die Verlegewerkstoffe, das Parkett und die Bodenbeläge einströmt, als er durch die Verlegewerkstoffe, das Parkett und die Bodenbeläge hindurch diffundieren kann. Unter dieser Prämisse werden Feuchteschäden an der Fußbodenkonstruktion vermieden. Bei der Sd-Wert-Planung muss unbedingt der Verlegewerkstoffhersteller einbezogen werden. Er muss vorgeben, wie groß der Sd-Wert seiner Absperrgrundierungen ist. Außerdem werden im BEB-Merkblatt „Hinweise zum Einsatz alternativer Abdichtungen unter Estrichen“ Planungsbeispiele eingehend erläutert.
Die niedrigviskosen Reaktionsharzgrundierungen sollten folgende Spezifikationen aufweisen:hoher Diffusions-KoeffizientkapillarbrechendalkalibeständigVerarbeitung in zwei Arbeitsgängen über Kreuz.
1.2.3 Wandfeuchte
Aus bautechnischer Sicht ist die Problematik von Wandfeuchte für die Parkett- und Bodenleger ein nicht zu unterschätzenden Faktor. Bekanntlich werden Estriche erst nach der Ausführung der Putzarbeiten eingebaut. „Normale“ mineralische Estriche brauchen bis zum Erreichen der Belegereife ca. 4 bis 5 Wochen. Während dieser Trocknungszeit sind die 1 bis 2 cm dicken Innenputze ebenfalls in der Regel auf ihre Belegereife heruntergetrocknet. Aus Zeitgründen werden immer häufiger Schnellestriche eingebaut, die teilweise bereits 1 bis 2 Tage nach dem Einbau mit Oberbelägen belegt werden können. Kritisch kann es dann werden, wenn die Schnellestriche sofort nach der Belegereife des Schnellestrichs mit Oberbelägen belegt und anschließend die Sockelleisten ebenso schnell auf die frischen mineralischen Wandputze angebracht werden.
Die Fußbodenabdichtung und die waagerechte Abdichtung der Innen- und Außenwände müssen so ausgeführt sein, dass ein Feuchtigkeitsdurchtritt ausgeschlossen ist. Sind diese Abdichtungen defekt oder nicht vorhanden, kann Feuchtigkeit in den Innen- und Außenwänden aufsteigen und die bekannten Schäden an den Sockelleisten verursachen. Auch und gerade deshalb müssen die Wände im Neu- wie im Altbau auf ihre Belegereife geprüft werden. Aus rechtlicher Sicht ist es für den Verarbeiter zwingend immer dann notwendig, schriftlich Bedenken anzumelden, wenn Zweifel an der für das Anbringen der Sockelleisten erforderlichen Belegereife der Wanduntergründe bestehen. Aus bautechnischer Sicht wären verbindliche Aussagen zur Belegereife der Wanduntergründe wünschenswert, wie z. B. zur Belegereife von mineralischen Estrichen in der Technischen Information des BEB “CM-Messung”, Stand 01/2007, bzw. dem TKB-Merkblatt 16 „Anerkannte Regeln der Technik bei der CM-Messung“, Stand März 2016. Feuchtemessungen an Wänden müssen immer schriftlich dokumentiert sein, beispielsweise in Form eines Messprotokolls, ähnlich wie bei Feuchtemessungen an mineralischen Estrichen. Im Altbau, aber auch im Neubau können waagrechte und senkrechte Abdichtungen defekt, nicht fachgerecht ausgeführt oder nicht vorhanden sein. Die Folgen sind dann in der Regel nachschiebende Feuchtigkeit in den aufgehenden Wänden, verbunden mit Mängeln und Schäden an Sockelleisten, wie Aufquellungen, Aufwölbungen, Ablösungen usw. Für diese Mängel und Schäden haftet der Verarbeiter nicht, wenn zum Zeitpunkt des Anbringens der Sockelleisten die Wände belegereif waren und der Verarbeiter die Prüfung der Belegereife schriftlich nachweisen/dokumentieren kann oder wenn er schriftlich Bedenken angemeldet hat.
Messung der Wandfeuchte.
Aus bautechnischer Sicht bleiben z. B. folgende Fragen offen, da es hierfür keine verbindlichen Richtlinien, Vorgaben oder Merkblätter für die Bewertung der Belegereife von Wanduntergründen gibt.
Wie ist der Feuchtegehalt dieser Untergründe zu ermitteln?
Wie „tief“ muss der Auftragnehmer die Wandfeuchte messen?
Welchen Feuchtegehalt müssen die verschiedenen mineralische Wanduntergründe besitzen, um die erforderliche Belegereife zu gewährleisten?
Einige grundsätzliche Hinweise zur Belegereife von Wanduntergründen
Zur Beurteilung der Belegereife von Wanduntergründen muss der Ausführende zuerst einmal wissen, auf welchen Wanduntergründen er die Sockelleisten anbringen soll. Im Neubau ist es auf jeden Fall sicherer, beim Auftraggeber, Architekten, Bauleiter oder beim Putzer nachzufragen, welcher Putz aufgebracht wurde und aus welchen Baustoffen die aufgehenden Wände bestehen, auf die der Putz aufgetragen wurde.
Wandputze werden analog zu den mineralischen Estrichen mit den gleichen Bindemitteln unter Beimischung von Anmachwasser hergestellt. Deshalb sind beim Wandputz annähernd die gleichen werkstoffspezifischen Eigenschaften zu erwarten wie bei mineralischen Estrichen. Das Trocknungsverhalten der neuen Wandputze ist dem der mineralischen Estriche ähnlich. Die zahlreichen Bindemittelkombinationen (verschiedene Herstellerrezepturen) ermöglichen jedoch auch andere bauspezifische Trocknungs- bzw. Aushärtezeiten. Hier sind die Herstellerangaben bindend und müssen unbedingt erfragt werden.
Im Bestand wird das schwieriger, wie die Baupraxis immer wieder zeigt. Im Altbau gehen die Handwerker in der Regel davon aus, dass die Innen- und Außenwände aufgrund der langen Standzeit ausreichend trocken sind. Aber Vorsicht bei fehlenden oder defekten Abdichtungs- und Sperrschichten in den aufgehenden Wänden und Bodenplatten! Durch nachschiebende Feuchte können sich auch im Altbau die Wände so stark auffeuchten, dass es zu Schäden an den Sockelleisten kommen kann.
Laborspezifische Analyseverfahren bieten gemeinsam mit Darr-Prüfungen bei der Feststellung der Wandfeuchte immer die größte Sicherheit. Nachfolgend drei Beispiele für neue Wanduntergründe, wie sie in der Baupraxis am häufigsten vorkommen:
Gipsputze
Bei den in Deutschland üblichen Innenputzen kann man davon ausgehen, dass ca. 95 % aller Neuputze aus Maschinengipsputz bestehen. Auf diesen Neuputzen können in der Regel ca. 4 bis 6 Wochen nach der Ausführung der Putzarbeiten die Tapezierarbeiten ausgeführt und die Sockelleisten angebracht werden. Nach den Erfahrungen eines namhaften Herstellers des Maschinengipsputzes sind bei Feuchtigkeitswerten des Gipsputzes von unter einem Masse-% keine Schäden beim Anbringen der Sockelleisten zu erwarten. Dieser Wert hat jedoch keinen allgemein verbindlichen Charakter. Nach den Angaben dieses Herstellers können die Feuchtewerte der Gipsputze auch mit dem CM-Gerät ermittelt werden, in gleicher Weise wie die Messungen mit dem CM-Gerät bei Calciumsulfatestrichen.
Nicht verputzte neue Betonwände
Aufgehende, nicht verputzte, neue Betonwände werden in der Regel verspachtelt oder verbleiben als sogenannter Sichtbeton. An diesen Wänden sind ebenfalls Sockelleisten anzubringen. Auch wenn diese Wände nach beiden Seiten austrocknen können, beträgt die Trocknungszeit des Betons häufig ein Jahr und länger.
Wie bei Betondecken auch ist eine aussagefähige Messung des Feuchtegehaltes mit gewerbeüblichen Messgeräten (CM-Gerät) bei Betonwänden nicht möglich. Feuchtemessungen können nur mittels der Darr-Methode ausgeführt werden. Die Prüfung der Trockenheit der Betonwände ist somit keine Prüfpflicht des Handwerkers.
Werden auf diese neuen Betonwände Sockelleisten angebracht, können Mängel und Schäden an den Sockelleisten, wie beispielsweise Aufwölbungen oder Ablösungen, nicht ausgeschlossen werden. Der Auftraggeber muss deshalb durch geeignete planerische Maßnahmen dafür sorgen, dass die Feuchte aus den Betonwänden den Klebstoff und die Sockelleisten nicht beeinträchtigt. Das ist beispielsweise mit geeigneten Reaktionsharzgrundierungen möglich.
Trockenwände
Bei den Trockenwänden kann der Verarbeiter in der Regel davon ausgehen, dass diese Wände ausreichend trocken sind, um darauf schadensfrei Sockelleisten zu befestigen. Der Feuchtegehalt dieser Wände kann nur mittels der Darr-Methode festgestellt werden. Diese Prüfung wie auch die Bewertung, ob die Trockenwände belegereif sind, muss im Zweifelsfall von einem Sachverständigen oder einer anderen, dafür autorisierten Einrichtung in Abstimmung mit dem Hersteller der Trockenwände erfolgen.
1.2.4 Saugfähigkeit
Als Saugfähigkeit bezeichnet man im Allgemeinen die Eigenschaft von festen Stoffen, Flüssigkeiten innerhalb eines bestimmten Zeitraums und in unterschiedlichen Mengen aufzunehmen. Die Saugfähigkeit der verschiedenen Untergründe bzw. ihre Berücksichtigung beim Aufbau der nachfolgenden Spachtel- und Klebearbeiten hat einen enormen Einfluss auf die Stabilität der Bodenbelags- und Parkettarbeiten. Werden beispielsweise vom Verarbeiter hohe Saugfähigkeiten und unterschiedlich stark saugende Teilflächen des Untergrundes nicht beachtet, kann es einerseits zu gravierenden Fußbodenschäden, andererseits auch zu erheblichen Zusatzkosten kommen.
In der Fußbodenbranche spielt die Porosität, also die tatsächlich vorhandenen Hohlräume in einem festen Stoff, eine ganz wesentliche Rolle. Die Porosität ist eine dimensionslose Messgröße, die das Verhältnis von Hohlraumvolumen zum Gesamtvolumen eines Stoffes oder Stoffgemischs darstellt. Porosität und Rauigkeit bestimmen in der Regel die Saugfähigkeit eines Untergrundes in der oberen Estrichrandzone. Mineralische Untergründe haben beispielsweise je nach Zusammensetzung und Beschaffenheit, abhängig vom Kapillarsystem und Materialgefüge, unterschiedliches Saugverhalten auch über den gesamten Estrichquerschnitt.
Die Saugfähigkeit von Untergründen kann durch das Benetzen mit Wasser geprüft werden. Wenn das Wasser abperlt, ist ein nicht oder nur schwach saugfähiger Untergrund vorhanden. Stark saugfähige Untergründe zeigen eine rasche Wasseraufnahme. Dabei verfärbt sich die Oberfläche schnell dunkel. Bei dieser Prüfung zeigen sich auch Krakelee-Risse und Netzrisse. Die Prüfung der Saugfähigkeit eines Untergrundes gehört im Malerhandwerk zu den Prüfungspflichten. Bei den Boden- und Parkettlegern ist diese Prüfung in der Regel freiwillig. Zur fachgerechten Ausführung von Tapezierarbeiten auf glatten, festen und stark saugfähigen Untergründen ist beispielsweise mit verdünntem Tapetenkleister vorzukleistern. Aber auch in der Fußbodenbranche sind durchaus Prüfungen auf Saugfähigkeiten üblich. Hier ist zu beachten, was in den technischen Merkblättern der Verlegewerkstoffhersteller steht. Von einem namhaften Verlegewerkstoffhersteller wird beispielsweise vor dem Auftrag der absperrenden Reaktionsharzgrundierung gefordert, eine Wassertropfenprobe durchzuführen. Die aufgebrachten Wassertropfen müssen direkt eingesogen werden. Ansonsten muss ein intensiver Reinigungsschliff durchgeführt werden, um eine ausreichende und gleichmäßige Saugfähigkeit des mineralischen Untergrundes sicherzustellen.
Überprüfen der Saugfähigkeit eines Untergrundes mit der Wassertropfenmethode.
Saugfähig sind in der Fußbodenbranche vor allem die mineralischen Untergründe. Parkett- und Bodenleger müssen immer dann Bedenken anmelden, wenn die Oberflächen dieser Untergründe zu porös und zu rau in sind. Das bedeutet, dass diese Untergründe stark saugfähig bzw. auch unterschiedlich stark saugfähig sind.
Solche Oberflächen entstehen vor allem dann, wenn die Estrichoberflächen abgerieben oder ungenügend bzw. unterschiedlich geglättet wurden. Eine starke Porosität der Estrichoberfläche kann beispielsweise dazu führen, dass das „Lösemittel“ Wasser aus der Grundierung bzw. dem Dispersionskleber sowie das Anmachwasser aus der mineralischen Spachtelmasse schnell vom Estrich aufgesogen werden. Dieses Wasser fehlt dann für die physikalischen und chemischen Prozesse, die bekanntlich für ein ordnungsgemäßes Abbinden der Verlegewerkstoffe verantwortlich sind.
Hohe Saugfähigkeiten von Untergründen erfordern immer einen erheblichen Mehrverbrauch an Grundierung, Spachtelmasse und Klebstoff als im Angebot vorgesehen. Deshalb wird von den Verlegewerkstoffherstellern immer wieder gefordert, Probeflächen anzulegen und so den tatsächlichen Verbrauch an Verlegewerkstoffen auf der Baustelle zu ermitteln. Der Mehrverbrauch ist dem Auftraggeber vor der Ausführung der Bodenbelags- und Parkettarbeiten anzuzeigen. Häufig ist ein mehrmaliges Grundieren des Untergrundes erforderlich, um Schäden an den nachfolgenden Arbeiten zu verhindern.
Die Wassertropfenprobe ist besonders bei neu eingebauten Calciumsulfat-/Calciumsulfatfließestrichen sinnvoll. Bei diesen Estrichen reichern sich häufig Fließmittel an der Estrichoberfläche in Form einer harten und dichten Schale an. Diese Schalen, die auch gern als Sinterschichten bezeichnet werden, obwohl sie das nicht sind, sind sehr dicht, der Wassertropfen bleibt auf der Estrichoberfläche stehen und dringt nicht ein. Es entsteht also eine nahezu dichte und nicht saugfähige Oberfläche. Um auch diese Oberflächen mit einer Dispersionsgrundierung vorstreichen zu können, muss diese harte Schale entfernt werden.
Betonuntergründe sind durch Kugelstrahlen und das anschließende Absaugen mit einem Industriesauger vorzubehandeln. Durch das Kugelstrahlen werden einerseits alle Nachbehandlungsmittel sowie haftungsmindernde Schichten auf den Betonoberflächen entfernt und andererseits die erforderliche vergrößerte, griffige und saugfähige Oberflächenstruktur für die Anbindung der Verlegewerkstoffe geschaffen. Durch Kugelstrahlen werden alle Poren an der Betonoberfläche geöffnet. Das ist zwingend notwendig, wenn beispielsweise Reaktionsharzgrundierung zur Absperrung der Restfeuchte aufgetragen werden soll, die nach dem Prinzip der Porenfüllung, d. h. des vollständigen Porenschlusses aller Betonporen in der Betonoberfläche, funktioniert.
Vor allem Dispersionsgrundierungen regulieren und vermindern u. a. die Saugfähigkeit von Untergründen. Deshalb heißt es auch im TKB-Merkblatt 9 „Technische Beschreibung und Verarbeitung von Bodenspachtelmassen“, Stand April 2008:
„Untergründe sind grundsätzlich zu grundieren.“
Alle mineralischen Spachtelmassen – zementäre Spachtelmassen und Gipsspachtelmassen – stellen saugfähige Untergründe dar. Dispersionsspachtelmassen werden als „halbsaugfähige“ Untergründe bezeichnet. Reaktionsharzspachtelmassen besitzen in der Regel keine Saugfähigkeit. Mit mineralischen Spachtelmassen wird neben der Ebenheit die richtig definierte Saugfähigkeit des Untergrundes erzielt. Durch die Spachtelung der Fußbodenkonstruktion mit einer mineralischen Spachtelmasse wird ein gleichmäßig saugender Untergrund über die gesamte Fußbodenfläche geschaffen. Das ist besonders beim Einsatz von Dispersionsklebstoffen notwendig, da die mineralische Spachtelmasse einen Teil des Wassers aus dem Dispersionsklebstoff nach dem Prinzip eines „Löschblattes“ aufnimmt. Somit kann der Klebstoff gleichmäßig und gesteuert abbinden und sich in der Spachtelmasse ausreichend fest verkrallen. Die Saugfähigkeit der mineralischen Spachtelung hängt unmittelbar von deren Dicke ab. Im TKB-Merkblatt 9 werden im Punkt 4.4.3 „Mindestschichtdicke“ deshalb die erforderlichen Schichtdicken im Hinblick auf die Saugfähigkeit und Stuhlrolleneignung vorgegeben. Auf dichten Untergründen wie beispielsweise Gussasphalt sollte die Schichtdicke mindestens 1,5 mm betragen. Beim Einsatz von Dispersionsklebern zwischen dichtem Belag und dichtem Untergrund muss eine Schichtdicke von mindestens 2,0 mm realisiert werden. Maßgebend sind hier aber auch die Aussagen der Verlegewerkstoffhersteller in deren technischen Merkblättern. Hier ist sehr häufig die Aussage zu finden, dass der Untergrund generell 2 mm dick zu spachteln ist.
Im BEB-Merkblatt „Beurteilen und Vorbereiten von Untergründen im Alt- und Neubau; Verlegen von elastischen und textilen Bodenbelägen, Laminat, mehrschichtig modularen Fußbodenbelägen, Holzfußböden und Holzpflaster; beheizte und unbeheizte Fußbodenkonstruktionen“, Stand März 2014, heißt es im Abschnitt 3.2 Spachtelmassen:
„Für den Einsatz von Dispersionsklebstoffen ist eine gleichmäßig saugfähige Schicht erforderlich. Eine optimale Saugfähigkeit wird nur bei einer Mindestdicke von >2 mm erreicht, bevorzugt durch Rakeln. Spachtelmassen in einer mittleren Schichtdicke >10 mm sind auf einer abgesandeten Reaktionsharz-Grundierung auszuführen.“
Wird eine zu geringe Schichtdicke beispielsweise auf dichtem Untergrund und unter dichtem Belag eingebaut, verzögert sich das Abbinden und Trocknen von wasserbasierten Dispersionsklebstoffen in nachteiliger Weise bzw. wird überhaupt verhindert. Vorsicht auch bei überwässerten Spachtelmassen! Sie sind alles andere als ein gleichmäßig saugender Untergrund. Die auf der Oberfläche solcher Spachtelmassen ausgeschwemmten Bestandteile bilden einen Film, der die Saugfähigkeit herabsetzt oder sogar völlig verhindert und so die erforderliche Anbindung des Bodenbelages an die Spachtelmasse erschwert bzw. verhindert. In den meisten Fällen lässt es sich nicht vermeiden, die überwässerten Spachtelmassen mechanisch zu entfernen und eine neue Spachtelung auszuführen.
1.2.5 Fugenausbildung
In der Baupraxis wird die Fugenproblematik sehr stiefmütterlich behandelt, obwohl hier nicht selten eine gewisse Brisanz steckt, die besonders im Schadensfall unangenehme Folgen haben kann. Planer, Architekten und Bauleiter sind häufig der Meinung, dass die Anordnung und Ausbildung der Fugen allein Sache des Estrich-, Parkett- oder Bodenlegers ist. Dabei sind bei der Planung von Fugen Bedingungen und Einflussfaktoren in der gesamten Fußbodenkonstruktion zu beachten, die zu Bewegungen und Verformungen führen. Fugenbewegungen werden beispielsweise verursacht durch temperaturbedingte Längenänderung, Schwingungen, Vibrationen, Setzungen sowie das Quellen und Schwinden von Baustoffen. Außerdem müssen Fugen Toleranzen der Belagsstoffe ausgleichen. Handwerker können diese Bedingungen und Einflussfaktoren nur bedingt einschätzen. Deshalb heißt es im BEB-Merkblatt „Hinweise für Fugen in Estrichen, Teil 2 Fugen in Estrichen und Heizestrichen auf Trenn- und Dämmschichten nach DIN 18560 - 2 und DIN 18560 - 4“, Stand November 2015:
„Der Bauwerksplaner muss einen Fugenplan erstellen, aus dem die Anordnung und die Art der Fugen eindeutig zu entnehmen ist. Der Fugenplan ist dem Ausführenden als Bestandteil der Leistungsbeschreibung zu übergeben. Die endgültige Lage der Fugen ist vor der Ausführung durch den Planer in Abstimmung mit allen Beteiligten vor Ort festzulegen.“
Dem Parkett- und Bodenleger muss vorgegeben werden, welche Fugen kraftschlüssig zu verharzen und welche Fugen als Bewegungsfugen auszubilden sind.
In der Baupraxis sind die folgenden Faustregeln bei der Ausführung von Bewegungsfugen bekannt:
Der Planer muss „von oben nach unten“ planen. Belag und Estrich bestimmen gemeinsam die Fugenanordnung.
Beim Einsatz von elastischen und textilen Belägen sowie Parkett gibt es keine allgemeinen Festlegungen zur Feldgröße.
Das Risiko bei sehr großen Feldern ohne Fußbodenbewegungsfugen mit elastischen und textilen Belägen geht gegen null, wenn die Fläche gleichmäßig thermisch belastet wird und die Randfuge auf die maximale Ausdehnung in ihrer Breite abgestimmt ist.
Fußbodenbewegungsfugen im Heizestrich, die in den Oberbelag übernommen werden müssen, sind beispielsweise anzuordnen zwischenvom Planer festzulegenden Estrichfeldern,unterschiedlich regelbaren Heizkreisen,zwischen beheizten und unbeheizten Estrichteilflächen sowiezwischen mineralischen Untergründen und Gussasphalt.
Im Kommentar zur DIN 18356 Parkettarbeiten DIN 18367 Holzpflasterarbeiten wird vom Parkettleger gefordert, dass er bei ungenügenden Bewegungsfugen im Untergrund Bedenken geltend zu machen hat. Vom Parkettleger wird also erwartet, dass er die Anordnung, Anzahl und Ausbildung der Bewegungsfugen letztendlich kennt, plant und ausführt. Den Bauwerksplaner, aber auch den Bauherrn sollte man auf keinen Fall außen vor lassen. Gerade Bauherren möchten bereits im Vorfeld mit entscheiden, wie die Ausbildung der Bewegungsfugen in ihrem teuren Parkettboden zu erfolgen hat.
Werden Fußbodenbewegungsfugen nicht oder falsch angeordnet, nicht fachgerecht ausgebildet oder sogar kraftschlüssig geschlossen, können u. a. folgende Schäden und Mängel auftreten:
Schäden an der Fußbodenheizung
Risse und Schüsselungen im Estrich
Ablösung der Spachtelmasse und des Oberbelags
Blasen und Beulen sowie die sogenannnte Würmchenbildung im Oberbelag
Stippnähte und Stolperstellen im Oberbelag
Im Extremfall kann es zur Zerstörung der Fußbodenheizung und des Estrichs kommen. Die Folge wären der Rückbau und die Erneuerung der gesamten Fußbodenkonstruktion, verbunden mit Nutzungs- und Verdienstausfall.
Weil die Bewegungsfuge überspachtelt wurde, kam es zur Ablösung der Spachtelmasse.
Bild 1 von 2: Neuer Zementestrich auf einem Treppenpodest, an das sich ein neuer Stahlbetontreppen- lauf anschließt. Hier ist eine Bewegungsfuge anzuordnen.
Bild 2 von 2
Da keine Scheinfugen angeordnet wurden, kam es zur Rissbildung im Zementestrich.
Zu beachten sind die folgenden beiden Sonderfälle bei der Ausbildung von Bewegungsfugen. Fußbodenbewegungsfugen sind zwingend erforderlich, wenn Untergründe und Werkstoffe mit unterschiedlichen thermischen und hygrischen (feuchtigkeitsbedingten) Ausdehnungskoeffizienten mit unterschiedlicher Stabilität und unterschiedlichem Schwingungsverhalten unmittelbar aneinandergrenzen. Das ist beispielsweise der Fall, wenn folgende Untergründe unmittelbar aneinandergrenzen:
Doppelböden an Hohlraumböden
Trockenestriche aus Holz oder Gips an mineralische Untergründe
Spanplatten und OSB-Platten an mineralische Untergründe
Dielung an mineralische Untergründe
Gussasphalt an mineralische Untergründe.
Der „Grenzbereich“ zwischen diesen Untergründen ist als Fußbodenbewegungsfuge auszubilden und mit geeigneten Fußbodenprofilen in den Oberbelag zu übernehmen.
Wird auf diese Bewegungsfuge verzichtet, kann es zu Aufwölbungen, Verformungen und Ablösungen im Oberbelag kommen.
Es ist Stand der Technik, dass zwischen Treppenläufen, beispielsweise aus Stahlbeton und Stahlbeton-Treppenpodesten Bewegungsfugen angeordnet werden müssen. Diese Fugen dürfen auf keinen Fall kraftschlüssig verharzt werden. Gründe sind einerseits das unterschiedliche Ausdehnungsverhalten der beiden Bauteile und andererseits das „Schwingen“ der Treppenläufe beim Begehen bzw. bei der Nutzung. Würden diese Bewegungsfugen kraftschlüssig verharzt, käme es zwangsläufig zu Abrissen im Bereich dieser Fugen, sei es im Beton als Kohäsionsabriss oder als Adhäsionsabriss zwischen dem Beton und dem Reaktionsharz. Diese Bewegungsfugen müssen mit elastoplastischen Fugenmassen geschlossen werden. Die Ausbildung dieser Fugen sollte mit dem Hersteller dieser Fugenmassen abgestimmt werden.
Scheinfugen müssen fachgerecht verharzt werden.
Kreuzprofile aus Kunststoff bzw. weich ummantelte Profile werden manchmal in Scheinfugen in den Zementestrich eingebaut, weil sie den Versatz der Risskanten beim Reißen der Sollbruchstellen verhindern und angeblich das Schüsseln des Estrichs während der Austrocknung minimieren. Das kraftschlüssige Schließen der Scheinfugen mit einem solchen Kreuzprofil ist nur bis zum waagerecht eingebetteten Schenkel des Kreuzprofils möglich. Die Erfahrungen haben immer wieder gezeigt, dass das Reaktionsharz nicht oder nur unzulänglich an den senkrechten Schenkeln des Kreuzprofiles haftet. Die Folge ist dann, dass sich die so „kraftschlüssig festgelegte“ Scheinfuge weiterhin bewegt und sich später in elastischen und textilen Belägen als sogenannte Würmchenbildung abzeichnet. Deshalb sollten diese Kreuzprofile nur dann an Scheinfugen eingebaut werden, wenn diese Fugen offen bleiben und in den Oberbelag als Bewegungsfugen übernommen werden. Um Reklamationen zu vermeiden, helfen ansonsten nur der Ausbau dieser Profile und das Verharzen dieser Bereiche einschließlich Querverdübelung mit einem Reaktionsharz. Hier hat es sehr „teure“ Reklamationen gegeben.
Randfugen sind eigentlich simple und unscheinbare Bauteile, die nicht in der Fugenplanung enthalten sein müssen. In der Baupraxis ist es allerdings bei diesem Bauteil zu Bauschäden gekommen, die sogar in die Hunderttausende Euro gingen. Das betrifft vor allem Bauschäden, deren Schadensursache auf zu früh abgeschnittene Randdämmstreifen zurückzuführen war. Besonders kostenintensiv waren die damit verbundenen Reklamationen durch Korrosion von Heizungsrohren. Randdämmstreifen sind grundsätzlich in den Randfugen bei schwimmenden Estrichen sowie Estrichen auf Trennlage einzubauen. Randdämmstreifen sind zwischen dem Estrich und allen aufgehenden und hindurchführenden Bauteilen (Wänden, Türzargen, Säulen, Pfeilern, Rohrleitungen usw.) anzuordnen. Werden Randfugen nicht durchgängig und frei von festen Verbindungen ausgeführt,
kann Trittschall in andere Bauteile eingeleitet werden,
wird das Verkürzungsbestreben in der Schwindphase behindert, mit der Folge einer Rissbildung,
wird das Längenänderungsbestreben von Heizestrichen und anderen thermisch beanspruchten Fußböden behindert, mit der Folge von Rissbildungen,
wird Schmutz, Bauschutt und Spachtelmasse zwischen die aufgehenden Bauteile und den Estrich gelangen.
Randdämmstreifen verhindern die Übertragung von Trittschall und Schwingungen in die Fußbodenkonstruktion und ermöglichen horizontale Bewegungen des Estrichs.
In der Regel sind Randdämmstreifen 5 bis 10 mm dick. Bei beheizten Fußbodenkonstruktionen sollte die Dicke des Randdämmstreifens 10 mm nicht unterschreiten. Die Dicke des Randdämmstreifens ist so zu bemessen, dass nach dem Erhärten des Estrichs eine Zusammendrückbarkeit von mindestens 5 mm in horizontaler Richtung gegenüber sämtlichen angrenzenden und die Fußbodenkonstruktion durchdringenden Bauteilen ermöglicht wird. Randfugen müssen durch geeignete Randdämmstreifen bis auf den tragenden Untergrund bzw. bis zur Unterkante der obersten Dämmschicht ausgebildet werden. Die Breite der Randfuge muss auf das Estrichmaterial abgestimmt sein. Hier ist dann wiederum der Planer bzw. der Lieferant des Estrichmaterials gefordert. Der Randdämmstreifen ist erst nach Fertigstellung des Fußbodenbelags sowie bei elastischen und textilen Belägen erst nach der Erhärtung der Spachtelmasse abzuschneiden.
Im Kommentar zur DIN 18365 „Bodenbelagsarbeiten“, Stand 2010, heißt es dazu im Abschnitt „Entfernen des Überstandes von Randdämmstreifen nach Verlegen der Bodenbeläge“:
„Damit die schalldämmende Funktion und die Aufnahme der thermischen Längenänderung eines schwimmenden Estriches nicht eingeschränkt wird, dürfen Randfugen durch Verschmutzung (z. B. Mörtelreste) oder Spachtelmassen nicht überbrückt werden. Der überstehende Randstreifen darf keinesfalls vor dem Spachteln abgeschnitten werden! Ggf. muss ein neuer Randstreifen eingebaut oder ergänzt werden. Dieses wie auch das Abschneiden der Randdämmstreifen ist grundsätzlich eine extra zu vergütende Leistung.“
Der Randdämmstreifen wurde teilweise nicht fachgerecht eingebaut.
Der Parkett- und Bodenleger muss die eingebauten Randdämmstreifen und hier besonders den Überstand über die Estrichoberfläche mittels Zollstock prüfen. Bei folgenden Mängeln muss der Auftragnehmer schriftlich Bedenken anmelden:
bei fehlendem Randdämmstreifen,
wenn die Randdämmstreifen, besonders in den Ecken, nicht dicht am Estrich und den aufgehenden Bauteilen anliegen,
wenn kein ausreichender Überstand des Randdämmstreifens vorhanden ist. Der Überstand sollte ca. 10 mm betragen. Wenn der Randdämmstreifen beim Tapezieren stört, ist er so abzuschneiden, dass er noch mindestens in Belagsdicke verbleibt!
Wenn die genannten Mängel beim Einbau der Randdämmstreifen auftreten, muss wie folgt nachgearbeitet werden:
Fehlende Randdämmstreifen müssen nachträglich eingebaut werden.
Wenn die Randdämmstreifen nicht dicht an den aufgehenden Bauteilen anliegen, müssen die dadurch entstandenen Fehlstellen zwischen Estrich und Randdämmstreifen ausgefüllt werden. Zum Schließen dieser Fehlstellen werden mineralische Estriche verwendet, sehr häufig werden aber auch aus Zeit- und Verarbeitungsgründen Epoxidharzmörtel eingesetzt. Epoxidharzmörtel verfügen über eine Reihe von Vorteilen und sind deshalb eigentlich ideal zum Schließen von Fehlstellen.
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