Kitabı oku: «Yacht- und Bootsbau», sayfa 4
Wegen aller dieser Variationsmöglichkeiten ist man offenbar sehr zurückhaltend mit der Messung und Bekanntgabe von Werten für die Bruchspannungen, die Sperrholz haben mag. Man muß für diesen Umstand Verständnis haben. Es sei hier noch bemerkt, daß Festigkeitswerte, die von wirtschaftlich am Sperrholz interessierten Firmen bekanntgegeben werden, nicht als neutral angesehen und in dieser Arbeit deshalb nicht genannt werden können.
Für das Bootsbau-Sperrholz verlangt der Germanische Lloyd nach seinen „Abnahme- und Prüfvorschriften für Bootsbau-Sperrholz, 1955“ folgende Festigkeitswerte:
Sperrholz aus anderen Holzarten als denen der Tabelle ist in die Holzgruppe einzureihen, deren Eigenschaften der betreffenden Holzart am ähnlichsten sind. – Die Festigkeitswerte sind bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Holzes von 6 bis 12 % zu ermitteln. Sie sind Mittelwerte aus drei Proben derselben Holzplatte. Einzelwerte dürfen die Sollwerte bis zu höchstens 10 % unterschreiten.
Im allgemeinen sei noch bemerkt, daß Sperrholz um so besser, also fester und dichter ist, je dünner die einzelnen Furniere sind oder je mehr Furniere bei gegebener Dicke der Platte verwendet wurden. Solche Platten sind übrigens auch nicht unerheblich schwerer als die Hölzer, aus denen sie aufgebaut sind. Es macht sich hier der Einfluß des Leimes (zumeist Kunstharz) bemerkbar, der ja erheblich schwerer als Holz ist. Gerade bei dünnen Furnieren wird er von beiden Seiten her tief in das Holz hineingepreßt, bis das Holz nahezu vollkommen durchtränkt ist. Im Grenzfalle könnte man wohl von einer Kunstharzplatte mit Holzeinlagen (statt Glasfasereinlagen) sprechen.
Bei der Festigkeit solcher Holzarten, die im Schiffs- und Bootsbau Verwendung finden sollen, ist nun noch ein Punkt zu erwähnen, der für uns eine gewisse Bedeutung haben kann. Die einzelnen Hölzer müssen durch Nageln, Zusammenschrauben oder durch Verbolzen miteinander verbunden werden. In ähnlicher Weise müssen Beschläge am Holz befestigt werden. Das Holz muß also imstande sein, Nägel, Schrauben und Bolzen festzuhalten. Ganz allgemein sei an dieser Stelle nur das an sich Selbstverständliche gesagt, daß Harthölzer eine stärkere Haltekraft für die Bolzen usw. besitzen. Einzelheiten kann man dem Abschnitt 17 entnehmen. Es sei hier aber noch auf einen Nebenpunkt aufmerksam gemacht, der aus den Festigkeitstabellen kaum erkennbar sein wird. Hölzer, die leicht spalten, sind für die Aufnahme von in der Längsrichtung des Holzes etwas dicht beieinander stehenden Schrauben, Bolzen und dergleichen schlecht geeignet, weil das Holz durch den Druck der Bolzen und so weiter bereits bei ihrem Anziehen oder bei der späteren wirklichen Belastung aufspalten kann, wobei dann die Bolzen lose zu kommen pflegen.
9. Einschnitt und Furnieren von Holz
Im Abschnitt 2, der das Wachstum und den Aufbau des Holzes behandelt, ist ausführlicher dargelegt worden, in welcher Weise sich die verschiedenen, ringförmigen Schichten am Baume bilden und wie sie sich durch Festigkeits-, Dauerhaftigkeits- und besonders auch durch Feuchtigkeits-Unterschiede hervorheben. Aus dieser Sachlage heraus muß es einleuchtend sein, daß man aus ein und demselben Baumstamme Bauteile, beispielsweise Planken, sehr unterschiedlicher Qualität und unterschiedlicher Verhaltungsweisen herausschneiden kann. Im Abschnitt 2 wurde mit einigen Zeichnungen dargelegt, wie gerade der unterschiedliche Feuchtigkeitsgrad innerhalb des Baumstammes berücksichtigt werden muß, wenn man brauchbares Holz gewinnen will.
Es muß hier noch auf andere Eigenheiten des Holzes, die auf die Art des Einschnittes Einfluß haben, eingegangen werden. In Zeichnung 15 c war erwähnt worden, daß die Planke oben rechts, radial aus dem Stamm genommen, die geringste Verformung durch Schrumpfung erfahren hat und aus diesem Grunde die beste Planke ist. Sie ist dies aber noch aus anderen Gründen. Sie wird, wenn sie im eingebauten Zustand beim Wechsel von feucht und trocken arbeitet, sich in ihrer Breite wenig ändern (da die Breite radial im Stamm liegt) und deshalb, etwa als Außenhautplanke gedacht, wenig die Dichtungsmittel der Längsnähte beeinflussen. Stärker arbeitet sie in Richtung ihrer Dicke, da diese tangential im Stammquerschnitt liegt, wobei natürlich das Gesamtmaß der Dehnung oder Schrumpfung des Holzes stets proportional der Breite oder Dicke der Planke ist. Das Quellen der Planke in Richtung ihrer Dicke ist aber völlig harmlos, da hier die Planke freie Bahn hat.
Weiterhin liegen die Jahresringe beim Radialschnitt sehr dicht beieinander, so daß die Oberfläche der Planke ein enges Gefüge mit sehr dichten, schmalen, von den Jahresringen herrührenden Streifen zeigt. Das hat zur Folge, daß diese Oberfläche dichter ist als die entsprechende der Tangentialplanke (Zeichnung 15 c unten) mit ihren breiten Streifen vor allem von weichem Holz. Die Maserung der Tangentialplanke mag zwar malerischer als bei der nüchterner wirkenden Radialplanke sein (der Fachmann spricht von „Blume“), aber ihre Oberfläche ist weniger fest gegenüber örtlichen Beschädigungen, und das Wasser kann leichter in das Innere des Holzes vordringen, wodurch wiederum dem Quellen und der Vergänglichkeit Vorschub geleistet wird. Bei der Tangentialplanke wirkt sich das stärkste Quellmaß zudem in der Breite der Planke aus, und sie wird mit aller Macht versuchen, die ihr dort gesetzten Grenzen (die Dichtung gegen die Nachbarplanke) zu durchbrechen. Sie ist also schlechter.
Offenbar kommt es also darauf an, die für den Schiffbau bestimmten Planken in radialem Schnitt aus dem Baum herauszuschneiden. Diese Schnittart heißt vielfach „Spiegelschnitt“, weil bei einigen Holzarten, vornehmlich bei Eiche, auf der Oberfläche der Radialplanke kleine, blanke, völlig porenfreie helle Flecken entstehen, die „Spiegel“ genannt werden. Sie sind unregelmäßig über die Fläche der Planke verteilt, haben selbst unregelmäßige Formen (vergleiche Zeichnung 19) und wirken bei poliertem Holz in der Tat wie kleine Spiegelchen. Übrigens lehnen deutsche Möbeltischler Spiegelholz als minderwertig ab, weil sie sich wahrscheinlich nur am Äußeren des Holzes orientieren. Vielleicht spricht auch die Mode mit, und Spiegelholz-Möbel werden zur Zeit „nicht getragen“. In England ist es übrigens genau umgekehrt; dort suchen sowohl Bootsbauer als auch Möbeltischler Spiegelholz, und dadurch haben die Bootsbauer als Holzkäufer einen schlechteren Stand.
Zeichnung 19: Eichen-Radialschnitt mit Spiegel-Bildung.
Wie die Zeichnung 20 zeigt, ergeben sich verschiedene Möglichkeiten, aus einem Stamm möglichst viel Spiegelholz zu gewinnen, wobei mehr oder minder viel Tangentialplanken oder auch rundweg Abfälle (kleine Stücke) entstehen. Zeichnung 20a zeigt die bekannte Art, den Stamm in parallele Scheiben zu zerlegen. Die äußersten Planken sind zweifellos die schlechtesten und allenfalls zum Möbelbau nach Ausgleich der beim Trocknen entstandenen Verformungen brauchbar. Je weiter man zur Stammitte kommt, um so besser werden die Planken. Die innersten Planken, in unserem Beispiel etwa deren fünf, werden Radial- oder Spiegelplanken. Das entspricht etwa 25 % des Durchmessers des verwendbaren Stammquerschnittes, liegt also innerhalb der Splintgrenze. Da bei den mittelsten Planken zumeist noch der mittelste Streifen wegen Altersschwäche des Holzes herausgenommen werden muß, entstehen bei diesen Planken noch weitere Abfälle, und es ergeben sich relativ schmale Planken, was für Decksholz harmlos sein mag, bei Außenhautholz aber unangenehm ist.
Zeichnung 20
In Zeichnung 20b wird eine sehr gebräuchliche Art gezeigt, relativ viel Spiegelholz zu erhalten. Das Schneiden selbst ist dabei einfach. Die fünf Mittelplanken, die durch den inneren Kern des Baumes gehen, werden zuerst geschnitten, die übrig bleibenden Halbmonde allerdings müssen nunmehr aneinandergelegt und außerhalb der Schnittzone provisorisch verbunden werden, worauf das zweite Schneiden beginnen kann. Die dann verbleibenden quadratähnlichen Reste können zu Vierkantholz verarbeitet werden.
Die übrigen Zeichnungen 20c bis 20e zeigen Schnittmethoden, die zum Teil beträchtliche Mengen von mehr oder minder korrektem Radialholz liefern; jedoch ist der Arbeitsaufwand durch das ständige Umkanten und Neu-Befestigen der Hölzer (wie bei 20e) doch wohl sehr zeitraubend, so daß man diese Verfahren recht selten angewendet sieht.
Die Zeichnung 20 f zeigt übrigens noch einmal das Entstehen einer Mittel-(Radial-)Planke und einer Seiten-(Tangential-)Planke mit ihrer charakteristischen engen respektive weiten, eventuell blumenartigen Maserung auf ihrem Längsschnitt, ihrer sichtbaren Oberfläche.
Zusammenfassend sei noch ein sehr gutes Kennzeichen einer Spiegel- oder Radialplanke genannt: Auf ihrem Hirnholz stehen die Jahresringe senkrecht, durchlaufen also die Plankendicke auf dem kürzesten Wege. Alle anderen Planken zeigen im Hirnholz, also im Querschnitt des ursprünglichen Baumstammes, die Jahresringe schräg oder gar kreisförmig an. Im Längsschnitt hat die Radialplanke ganz enge, parallele Maserung, die Tangentialplanke weite und eventuell blumenreiche Maserung. Übrigens wird im Holzhandel die Radialplanke oftmals als „Wagenschott“ bezeichnet, was darauf schließen läßt, daß diese Schnittart von den alten Wagen- und Kutschenbauern gefordert wurde, weil auch diese Handwerker wie die Bootsbauer ein Holz brauchten, das in der Witterung gut steht.
Zeichnung 20 f: Mittel-Längsschnitt M/M (Radialschnitt). Seiten-Längsschnitt S/S, besonders in der Mitte. Tangentialschnitt.
∗∗∗
Die Furniere, aus denen man Sperrholzplatten zusammenleimt, gewinnt man auf eine völlig andere Methode als die gesägten, soeben behandelten Bauhölzer. Sie werden von einem sich drehenden, vorher in Dampf gekochten Holzstamm heruntergeschält, wobei der nicht unerhebliche Verlust an Materie, der beim Sägen durch die ungewollte Produktion von Sägemehl entsteht, vollkommen wegfällt. Abfall entsteht lediglich im Anfang, wenn der zu schälende Stamm noch nicht ganz rund ist oder schädliche Äste oder Splintholz aufweist. Sodann entsteht (vergleiche Zeichnung 21) bei einer Schnittgeschwindigkeit von 0,6 bis 0,8 m/sek. ein endloses Band von einer Breite bis zu 4,5 m und einer Dicke von 0,1 bis 10 mm. Abfall entsteht erst wieder, wenn der abgeschälte Stamm so dünn geworden ist, daß er kein sauberes Band mehr liefern kann, was je nach Holzart und Furnierdicke erst bei einem Durchmesser von etwa 70 bis 100 mm der Fall zu sein pflegt.
Zeichnung 21: Die Herstellung von Schäl-Furnieren.
Je mehr sich der Schälvorgang der Mitte des runden Stammes nähert, desto mehr muß das abgeschälte Band in sich eine (bleibende!) Biegung aufnehmen. Denn das Holz ist ja hier ursprünglich in gekrümmter Form entstanden, dem Umfang des Rundholzes entsprechend, und muß nunmehr in das gerade Band umgebogen werden. Diese Gewaltprozedur verträgt das Holz auch nur bis zu einem gewissen Grade, der einmal von dem Durchmesser des Rundholzes, zum anderen von der Dicke des geschälten Bandes, der Holzart und der Dämpfung (Temperatur, Dauer und Druck des Dampfbades) abhängt.
Die Bänder der Schälfurniere werden kurz nach ihrer Entstehung in bestimmte Längen geschnitten und dann, wie bereits im vorangehenden Abschnitt angedeutet, zu Sperrholz (auch „abgesperrtes Holz“ genannt) unter Druck und Wärme verleimt.
Etwas gänzlich anderes sind die sogenannten „Messerfurniere“, bei denen durch waagerechte Schnittführung (Zeichnung 22), etwa vergleichbar dem Hobelvorgang, die Holzscheiben von dem ebenfalls vorbereiteten, gedämpften Holz gewonnen werden. Diese Holzscheiben oder -tafeln können nur so breit sein, wie die Bohle breit oder der Stamm dick ist, von dem sie geschnitten oder „gemessert“ wird. Auch hier gibt es keinen Abfall durch Sägespäne. Die Messerführung erfolgt nicht längs oder quer, sondern schräg zum Faserverlauf des Holzes. Die gewonnenen Furniere besitzen die natürliche Maserung des Holzes, während die Schälfurniere eine völlig verzerrte (in die Breite gezerrte) Maserung liefern. Die Messerfurniere werden im Möbelbau daher dort verwendet, wo es ganz besonders auf die schöne Naturmaserung des Holzes ankommt. Für rein technische Zwecke sind die gemesserten Furniere auch schon wegen ihrer geringen Breite ohne Bedeutung.
Zeichnung 22: Die Herstellung von Messer-Furnieren.
Ergänzend sei noch bemerkt, daß es noch Sägefurniere gibt, die im Prinzip so wie die Messerfurniere geschnitten, aber aus ungedämpftem Holz gesägt werden. Da manche Edelhölzer ihre schöne Farbe durch das Dämpfen verlieren, wird für den Möbelbau, an sich selten, das Sägefurnier gefordert. Hierbei ergibt sich ein größerer Zeitaufwand, Verlust an Stoff durch die entstehenden Sägespäne und notwendige nachfolgende Glättung der Holzoberfläche.
10. Holzfeinde und ihre Bekämpfung · Konservieren
In diesem Abschnitt sollen nur die Grundlagen des Themas sowie die Schutzmaßnahmen behandelt werden, die für das Holz während der Zeit, die zwischen dem Fällen im Walde und dem Einbau in ein Boot oder Schiff liegt, erforderlich sind. Das Konservieren im werdenden und im fertigen Schiff selbst, nachdem es die Werft verlassen hat, ist einem späteren Abschnitt im zweiten Band vorbehalten.
Um Holz schützen zu können, muß man seine Feinde möglichst genau kennen. Daher soll die folgende Betrachtung angestellt werden, die im Rahmen der vorliegenden Arbeit ja niemals erschöpfend sein kann. Sie soll aber anregen, den fraglichen Dingen etwas weiter nachzugehen.
Wir kennen hauptsächlich drei Arten von Holzfeinden: Pflanzliche, tierische und chemische. Hinzu kämen noch die Wirkungen kosmischer Strahlungen.
Die beiden zuletzt genannten Einwirkungen auf das Holz, die sein „Altern“ bewirken, sind am schnellsten behandelt. Es ist doch wohl vornehmlich der Sauerstoff der Luft, der ein Oxydieren und damit eine Zersetzung des Holzes, die sich vornehmlich in einem Abnehmen seiner Festigkeitseigenschaften äußert, bewirkt. Da sich der Vorgang über Jahrhunderte hinzieht, ist er für uns ohne jede Bedeutung und wurde hier lediglich der Vollständigkeit wegen erwähnt. Ähnlich verhält es sich mit dem Einfluß der aus dem Weltenraum auftreffenden Strahlungen. Soweit bekannt, ist man beiden Einflüssen ziemlich schutzlos ausgeliefert.
Die pflanzlichen Schädlinge sind stets Pilze, deren Mycelium das Holz verzehrt und dadurch zerstört. Es sei hier bemerkt, daß das Mycelium bereits das eigentliche Pilzgewebe darstellt. Der landläufige Ausdruck „Pilz“ oder „Schwamm“ meint den sichtbaren Sporenträger, der bei vielen Waldpilzen eine dem Menschen behagende Nahrung bildet. Die uns hier interessierenden Fäulnis-Pilze haben nur in den seltensten Fällen derartige sichtbare Sporenträger, so der gefürchtete Hausschwamm. Unsere „Pilze“ sind also unsichtbar, wir sehen nur das Endprodukt ihrer zerstörenden Arbeit. (Vergleiche Abschnitt 5.)
Der Pilz entnimmt seine Nahrung dem (lebenden oder toten) Holz. Aus dieser Tatsache heraus wird man leicht erkennen können, daß ein Tränken des Holzes mit einem pflanzlichen Öl, wie etwa Leinöl, kein Konservierungsmittel sein kann. Leinöl ist sogar für den Menschen ein bekanntes Nahrungsmittel. Es kann den Fäulnispilz nicht aus dem Holz vertreiben, eher ist das Gegenteil der Fall.
Etwas anderes ist es allerdings, wenn man trockenes Holz mit Leinöl oder Leinölfarbe oder anderer Lack- oder Ölfarbe behandelt, deren Lösungsmittel nicht giftig sind und auf der Oberfläche des Holzes eine mehr oder minder wasserundurchlässige oder wasserabweisende Schicht bilden. Solange es tatsächlich gelingt, durch ein derartiges Verfahren Holz vor Feuchtigkeit zu schützen, liegt ein gewisser Schutz gegen Fäulnis vor, denn die Fäulnispilze benötigen zu ihrem Wachstum eine Holzfeuchtigkeit von mindestens 20 %. Hierdurch wird übrigens erklärt, daß Holz in feuchten Räumen, etwa Kellerräumen, besonders stark fäulnisgefährdet ist. In Abschnitt 5 ist auch schon gesagt worden, daß die Fäulnis außer der Feuchtigkeit etwas Luft braucht, gegen Luftzug, Lufterneuerung und so weiter aber sehr empfindlich ist.
Aus dieser Betrachtung ergeben sich für uns die notwendigen Verhaltungsregeln:
a) Das Holz, das aus dem Wald in „grünem“ Zustand oder aus dem Wasser in nassem Zustand kommt, muß sobald wie möglich auf einen Feuchtigkeitsgrad von weniger als 20 % gebracht werden. Hierzu gehört im allgemeinen ein Aufschneiden, da es im Stamm viel zu langsam trocknen und damit zu lange in dem gefährlichen, zu feuchten Zustand verbleiben würde.
b) Der Lagerplatz des Holzes muß so beschaffen sein, daß weder von oben (Regen) noch von unten (Bodenfeuchtigkeit, aufspritzendes Regenwasser) wieder eine neue Feuchtigkeitswelle das Holz treffen kann.
c) Der Lagerplatz des Holzes muß so eingerichtet sein, daß das Holz an allen seinen Oberflächen von trocknender Luft umspült wird, wobei allerdings die Gefahr besteht, daß das Holz zu schnell trocknet, in seiner Struktur den sich entwickelnden inneren Spannungen nicht so schnell folgen kann und zu reißen beginnt. Schutzmittel dagegen siehe Abschnitt II „Trocknen“.
d) Anwendung von giftigen Stoffen, die das Pilzwachstum verhindern, aber das Holz selbst nicht angreifen oder seine spätere Verwendung als Baustoff im Schiff nicht beeinträchtigen. Dieses Mittel ist dann zu empfehlen, wenn es zweifelhaft ist, ob die unter a) bis c) genannten Verhaltungsregeln wirklich voll und ganz angewandt werden konnten und auch während der ganzen Lagerzeit des Holzes noch voll wirksam bleiben (Beispiel: Undichtes Dach über dem Holzstapel).
Die (für die Pilze) giftigen Konservierungsmittel und ihre Anwendung werden in Band 2 genauer besprochen werden. Es sei hier nur bemerkt, daß deren Anwendung im jetzigen, noch nicht gut durchgetrockneten Zustand des Holzes einigen Schwierigkeiten begegnen wird, insbesondere wenn es sich um Mittel öliger Substanz handelt. Deshalb sei besonders auf die sorgfältige Durchführung der Verfahren a) bis c) hingewiesen.
Es lohnt sich nicht, auf die sehr vielen Arten von Fäulnispilzen und ihre spezifischen Eigenschaften einzugehen, zumal es für uns hier immer wieder auf genau dasselbe hinsichtlich der Verhütungs- oder Bekämpfungsmittel ankommt.
Gegenüber den tierischen Schädlingen des Holzes, bei denen es sich zumeist um die bereits im Abschnitt 5 erwähnten Insekten handelt, ist unser Verhalten ähnlich. Auch diesen Lebewesen kann man durch die vorerst genannten Methoden wie Trocknen, Lüften und Vergiften des Holzes das Leben schwer machen oder sie gänzlich vertreiben. Bei Holz, das aus dem Wald kommt, soll man aber sehr mißtrauisch gegenüber den äußersten Schichten des Baumstammes sein. Denn während der gefällte Baum auf dem Waldboden liegt, dringen leicht Insekten oder ihre Larven in die Rinde, in das Bastholz unmittelbar unter der Rinde oder in den Splint ein. Deshalb sollten diese Schichten, die ja für die Verwendung des Holzes sowieso wertlos sind, entfernt oder doch teilweise entfernt werden, damit man das Holz inspizieren kann. Dieses ist gerade dann sehr notwendig, wenn der Stamm aus betrieblichen Gründen noch nicht aufgeschnitten werden kann, also als Ganzes zunächst vortrocknen soll. Vielfach wird in einem solchen Fall die Rinde nur teilweise, vielleicht zur Hälfte, in Form von Streifen oder Flecken entfernt. Man befürchtet, daß der Stamm in warmer, trockener Witterung anderenfalls zu schnell trocknen und Windrisse erhalten könnte. Deshalb soll ein Teil der Rinde haften bleiben, um den Stamm zu schützen. In jedem Fall sind aber hinsichtlich des Insektenbefalls Rinde und Bastschicht gefährlich, da von hier aus der Befall seinen Anfang zu nehmen pflegt.
11. Das Trocknen und Lagern von Holz
Im vorigen Abschnitt wurde erwähnt, daß wegen der Gefahr des Befalls von Fäulnispilzen ein sehr schnelles Trocknen des Holzes bis über die Grenze von 20 % Feuchtigkeit erwünscht sei. Diese Forderung steht nun leider im Gegensatz zu unseren Erfahrungen, daß schnell getrocknetes Holz leichter zu reißen pflegt (vergleiche Bild 2) und auch sonst in seinem Verhalten unbeständiger ist als langsam getrocknetes Holz.
Man erklärt sich diese Feststellung dadurch, daß sich das Holz beim Trocknen der verschieden feuchten Schichten in seinem Inneren verformen möchte. Es treten meistens Zugspannungen auf, die das Holz in die neue Form hineinziehen möchten. Das Holz kann aber nicht so schnell folgen, wie der Trockenvorgang fortschreitet. So kommt es dann schließlich zum Bruch, beispielsweise zur Bildung der üblichen Längsrisse in einer Planke. Könnte man dem ganzen Geschehen mehr Zeit lassen, so hätten die unter Zug stehenden Zellen des Holzes Muße, sich auf den neuen Zustand einzustellen und nachzugeben; die Spannungen würden nachlassen, die Verformung und das Reißen wären mindestens vermindert worden.
Wird das Holz im Freien getrocknet, so ergibt sich von Natur aus ein schnelleres Trocknen im Anfang, wenn der Feuchtigkeits-Unterschied zwischen dem noch sehr nassen Holz und der Luft groß ist, und ein zunehmend langsameres Trocknen später, wenn sich die Feuchtigkeit des Holzes mehr und mehr derjenigen der Luft nähern. Das ist für uns recht günstig.
Ist man gezwungen, das Holz noch vor dem Schneiden zu lagern und zu trocknen, so empfiehlt es sich, außer der im vorigen Abschnitt erwähnten (eventuell teilweisen) Entfernung der Rinde, die Krone des Baumes – soweit sie Blätter oder Nadeln trägt – möglichst lange am Stamm zu lassen. Durch diese Krone erfolgt eine Art Entsaftung, auf jeden Fall Trocknung des Stammes von innen heraus, die unserer späteren Trocknung sehr zugute kommt. Leider wird aber die Krone spätestens in dem Augenblick entfernt, in welchem der Baum aus dem Wald heraustransportiert wird. Normalerweise ist das Lagern auf dem Waldboden gefährlich, wie dargelegt wurde. Wenn man es daher ermöglichen kann, wäre eine Lagerung im Wald durch Auflegen des Stammes auf Böcke oder dergleichen mit mindestens ¼ Meter Luft unter dem Stamm sehr zu empfehlen. Die Krone wird am Stamm belassen, wobei die nach unten liegenden Äste mit zur Hochlagerung des Stammes dienen; die Rinde wird streifenweise vom Stamm entfernt. Beim Abtransport werden die Krone beziehungsweise ihre Äste entfernt, der Stamm nach dem Abtransport sofort aufgeschnitten und anschließend gelagert, wie noch beschrieben werden soll.
Über die besten Methoden, Holz zu trocknen, gehen zur Zeit die Ansichten etwas auseinander. Allerdings mag ein Grund dieser Uneinigkeit darin liegen, daß die eine Ansicht ausschließlich die technische Seite des Problems, also die erzielte Holzqualität, im Auge hat, während die andere Meinung mehr wirtschaftliche Belange in den Vordergrund schiebt.
Wenn es nun richtig sein sollte, daß langsam und natürlich getrocknete Hölzer qualitativ den schneller und künstlich getrockneten überlegen sind, dann braucht man große Lagerplätze auf den einzelnen Werften, bei den Sägewerken oder bei den Holzhändlern. Das Holz muß hier luftig (aber auch nicht zu luftig!), leicht zugänglich und übersichtlich gelagert werden.
Müssen überhaupt alle im Schiffbau gebrauchten Hölzer getrocknet werden? Wenn man etwa an den Holzkiel eines größeren Fischkutters denkt, 30 cm dick, 46 cm hoch, weiß man, daß dieser Bauteil vielleicht jahrelang ununterbrochen völlig unter Wasser bleibt und sein Normal-Feuchtigkeitszustand höchstwahrscheinlich der gänzlich vollgesogene „nasse“ Zustand ist. Es muß richtig erscheinen, den Kiel in eben diesem Zustand zu verbauen – eben aus dem Wasser gezogen, in dem er lange genug gelagert hat, damit auch die Nässe bis in den innersten Kern hat vordringen können (wozu wahrscheinlich mehrere Jahre notwendig gewesen sind).
Würde man aber diesen nassen Kiel (oder ein entsprechendes anderes, gänzlich und ständig von Wasser umspültes Stück) eben in diesem nassen Zustand verbauen, so würde während der Bauzeit – je nach den Wetterverhältnissen – ein ganz rapides Trocknen mindestens an der Oberfläche einsetzen. Denn zuerst trocknet das Holz ja am stärksten an der Oberfläche oder von der Oberfläche ausgehend. Verläuft dieser Trocknungsvorgang nun zu schnell und zu hastig, so bekommt der Bauteil, in unserem gedachten Fall also der Kiel, Risse, die für seine Festigkeit und Dauerhaftigkeit gefährlich werden können. Hieraus folgt, daß auch dieser Bauteil sorgsam vorgetrocknet sein soll, ehe er auf die Baustelle kommt, auf der sein Trocknungsvorgang nicht mehr kontrolliert werden kann. Diese Vortrocknung braucht nicht den Grad zu erreichen, der für die über Wasser liegenden Planken notwendig ist. Man rechnet als passenden Feuchtigkeitsgrad etwa 13 bis 15 % für diejenigen Bauteile, die keinen direkten Kontakt mit dem Wasser haben, über 15 % für die mit dem Wasser in Verbindung stehenden, und vielleicht sogar bis 20 % für die unter Wasser kommenden Bauteile. Es muß aber bedacht werden, daß unser Beispiel, der Kiel, vermutlich jahrelang (langsam!) trocknen müßte, um diesen idealen Zustand zu erreichen. Nach dem Stapellauf hätte dieses Holz dann die Möglichkeit, etwas zu quellen und dabei die Nähte zu dichten. Aber in den meisten Fällen der Praxis wird sich dieser Zustand aus den oben angedeuteten Gründen kaum erreichen lassen.
Die angegebenen Werte bezogen sich auf Holz-Schiffe. Bei Booten, die zeitweise wieder das Wasser verlassen – zum Beispiel für die Dauer des Überwinterns –, ist es vorteilhaft, das Holz in einem geringeren Feuchtigkeitszustande zu verbauen. Man spricht hier von 10 bis 12 %. Das ist im allgemeinen weniger, als der natürlichen Lufttrockenheit entspricht, und bedeutet, daß derartiges Holz nur durch künstliches Trocknen oder doch Nachtrocknen gewonnen werden kann, daß andererseits das Holz später, im fertigen Boot, wieder einen höheren Feuchtigkeitsgrad annimmt und auch hierdurch ein Quellen und erwünschtes Verengen der Nähte, Stöße und sonstigen Fugen entsteht. Allerdings hat das Verfahren des „Übertrocknen“ des Holzes eine schwache Stelle für den Bau des Mobiliars der Boote und Schiffe. Wenn nämlich der Möbeltischler so genau und eng passend arbeitet, wie er es als Möbel-Tischler gelernt hat und wie es ihm seine Berufsehre vorschreibt – dann werden später an Bord sämtliche Schranktüren und Schubkästen klemmen! Leider erlebt der Tischler diesen Zustand im allgemeinen nicht, da er nicht zur See fährt.
Die Luft-Trocknung erreicht ihr Ende, wenn die „wirkliche Lufttrockenheit des Holzes“ (vergleiche Abschnitt 7) erreicht ist, die ihrerseits von dem Zustand der Atmosphäre abhängig ist. Hierauf haben wir im allgemeinen gar keinen Einfluß. Da sich aber die Luft im Sommer in einem anderen Zustand als im Winter befindet, muß auch der Grad oder die Art der eben erwähnten Lufttrockenheit jeweils anders sein. Der Feuchtigkeitsgehalt des in der Luft lagernden Holzes schwankt also saisonbedingt hin und her. Als Durchschnitt scheint sich bei uns etwa 15 % ergeben zu haben.
Die Zeit, in der dieser Zustand auf unserem Holzlagerplatz erreicht wird, hängt aber von der Art ab, wie das Holz gelagert wird, und von dem Orte. Beschleunigend auf den Trocknungsvorgang wirkt eine freie offene Lage des Ortes, die allen Winden Zutritt läßt. Die weitere Umgebung soll trockenes Land sein, kein Sumpf, keine feuchten Wälder. Entsprechend soll der Untergrund trockene Erde sein, keine Vegetation aufweisen (die Feuchtigkeit hält), Regenwasser muß schnell ablaufen können, und es darf beim Regnen nicht Wasser von unten nach oben spritzen. In diesem Sinne hat sich ein Schlackenbelag auf dem Boden als sehr zweckmäßig erwiesen, durch den das Wasser schnell nach unten läuft, während Spritzwasser vermieden wird. Beschleunigend wirkt ferner ein luftiges Lagern der Hölzer selber auf dem Platz. Die Luft muß um die einzelnen Holzstapel zirkulieren können, vor allem auch unter ihnen.
Zeichnung 23: Lageplan eines Holz-Lagerplatzes.
Umgekehrt lassen sich leicht die Einflüsse verstärken, die das Trocknen des Holzes (unter den gegebenen atmosphärischen Bedingungen) verlangsamen. Der Platz darf nicht frei auf einem Hügel liegen, sondern eher in einem Tal, und soll vor Wind durch angrenzenden Wald, durch Gebäude und dergleichen geschützt sein. Ferner sollen die einzelnen Holzstapel dichter beieinander liegen. So erwünscht das langsame Trocknen sein mag, so muß aber in jedem Falle daran gedacht werden, daß besonders im Anfang bei zunächst großer Holzfeuchtigkeit die große Gefahr des Fäulnisbefalles gegeben ist.
Da die einzelnen Holzarten verschieden schnell getrocknet werden können, ohne (durch Reißen und Werfen) Schaden zu nehmen, müßten eigentlich mehrere Trocken- beziehungsweise Lagerplätze vorhanden sein, auf die die verschiedenen Holzarten zu verteilen wären. Das wird aber nur selten möglich sein.
Ein größerer Lagerplatz für Schnittholz wird so angelegt werden, daß von einer Hauptstraße aus, durch die die Lastwagen fahren können und die demnach 5 bis 6 m breit sein muß, zu beiden Seiten die Holzstapel aufgesetzt werden. Zwischen den Stapeln wiederum muß nach beiden Seiten genügend Raum für die arbeitenden Männer und für die Luftbewegung vorhanden sein (Zeichnung 23).
Die Auflager für das Holz, das mindestens ½ m über dem Grund liegen muß, sozusagen die Fundamente unseres Holzstapels, sollen zweckmäßig aus einem fäulnisfreien Stoff hergestellt sein. Denn sie stecken in der feuchten Erde und würden, wenn sie aus Holz gefertigt wären, Feuchtigkeit aufnehmen und über kurz oder lang in Fäulnis übergehen, beginnend an der gefährdeten Zone weniger Zentimeter unter der Erdoberfläche. Daß ein derartiges Fäulniszentrum unter einem Holz-Trocken- und -Lagerplatz nicht erwünscht sein kann, liegt auf der Hand. Wenngleich auch Holz auf einem Holzplatz der „gegebene“ Baustoff sein mag, für den gedachten Zweck muß doch ernstlich davon abgeraten werden, selbst dann, wenn man an kunstgerechtes Konservieren der verbauten Hölzer denken sollte. Zumindest sollten diejenigen Holzteile, die in das Erdreich hineinragen würden, durch Stein, Beton oder Stahl ersetzt werden.
In Zeichnung 24 wird ein Holzstapel in Vorder- und Seiten-Ansicht gezeigt. Wir sehen die Fundamente aus Beton oder Stahl so errichtet, daß in schräger Flucht (vergleiche Seitenansicht) befestigte, aber versetzbare Pallhölzer in 1,0 bis 1,2 m Abstand, etwa 10 × 10 cm im Querschnitt, angeordnet sind. Die schräge Flucht ist deshalb empfehlenswert, damit das Schnittholz längs etwas geneigt gelagert wird. So wird es immer möglich sein, daß Wasser, das ungewollt durch seitlichen Wind, vielleicht in der Form von Schnee, zwischen die lagernden Hölzer geraten ist, wieder abfließen kann und jedenfalls nicht zu lange auf dem lagernden Holz stehenbleibt. Eine Neigung etwa 1: 10 bis 1: 15 dürfte recht geeignet sein.
